PR 003 - US Solda

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PROCEDIMENTO DE ENSAIO 
 
ULTRASSOM - SOLDA 
Número / Revisão 
PR 003 / 0 
 
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Procedimento qualificado e de acordo com as normas ASME V, Edição 2010, API 1104 Ed.2010 e 
Petrobras N 1594 G. 
 
 
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 CONTROLE DE REVISÕES 
 
Revisão Item Data Descrição 
0 ----- 27/10/13 Emissão inicial 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 OBJETIVO 
2 NORMAS DE REFERÊNCIA 
3 MATERIAL A SER INSPECIONADO 
4 DETALHES DIMENSIONAIS DAS JUNTAS 
5 TIPO DE APARELHO, FABRICANTE E MODELO 
6 PESSOAL 
7 TIPO, DIMENSÕES, ÂNGULOS, E FREQUÊNCIA DOS CABEÇOTES 
8 TÉCNICAS A SEREM UTILIZADAS 
9 MÉTODO E PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM 
10 MÉTODO DE CALIBRAÇÃO 
11 AJUSTE DA SENSIBILIDADE DO APARELHO 
12 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO 
13 ACOPLANTE 
14 TÉCNICA DE VARREDURA 
15 MÉTODO PARA DETERMINAR INDICAÇÕES NÃO RELEVANTES DEVIDAS À GEOMETRIA 
16 MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DE DESCONTINUIDADES 
17 CRITÉRIO DE REGISTRO E DE ACEITACAO DE DESCONTINUIDADES 
18 SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADO 
19 FORMULÁRIOS PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS 
20 LIMPEZA FINAL 
21 REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA 
ANEXOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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01 – OBJETIVO 
Este procedimento estabelece as condições para a execução do ensaio por ultrassom em soldas 
de caldeiras, vasos de pressão, equipamentos e tubulações. 
 
02 – NORMAS DE REFERÊNCIA 
- ASME, Seção V, Edição 2010; 
- ASME, Seção VIII, Divisões 1 e 2, Edição 2010 
- ASME B 31.3, Edição 2010- Process Piping; 
- ASME B 31.4, Edição 2010- Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other 
Liquids; 
- Código ASME B 31.8, Edição 2010- Gas Transmission and Distribution Piping Systems; 
- API Standard 1104- Welding of Pipelines and Related Facilities- 2010; 
- API Standard 650- Welded Steel Tanks for Oil Storage - 2013; 
- Petrobrás N-1594 Rev. G: Ensaio Não-Destrutivo- Ultrassom; 
- Petrobras N-115 Rev. G: Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas 
- ABENDE NA-001 Rev. 13: Norma ABENDE nº 1 - Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios 
 Não Destrutivos; 
- BSI BS EN 12223, Edição 2000: Nondestructive Testing– Ultrasonic Examination– Specification 
 for Calibration Block No. 1; 
- BSI BS EN 12668-2, Edição 2001: Nondestructive Testing– Characterization and Verification of 
 Ultra-Sonic Examination Equipment– Part. 2: Probes; 
- BSI BS EN 12668-3, Edição 2000: Nondestructive Testing– Characterization and Verification of 
 Ultrasonic Examination Equipment– Part. 3: Combined Equipment; 
- BSI BS EN 27963, Edição 1992: Calibration Block No. 2 for Ultrasonic Examination of Welds; 
 
03 – MATERIAL A SER INSPECIONADO 
- Material: Aço carbono e aço de baixa liga dentro da faixa de P-nºs 1, 3, 4 e 5 (somatório dos elementos 
de liga de até 6 %); 
- Espessura: 4,8 a 50 mm; 
- Diâmetro: ≥ 50,8 mm. 
Obs.: Para soldas de boca de lobo o diâmetro mínimo da derivação é de 152,4 mm (6 “). 
 
04 – DETALHES DIMENSIONAIS DAS JUNTAS 
Para cada caso especifico, devem ser definidas as dimensões indicadas nas figuras abaixo: 
 
 
 
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Figura 1: juntas de topo 
 
 
 
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E
A
N E (mm) A (mm)
3,0
3,0
(mm)N
2,5
1,5
22,0
7,5 e 22,0 37,5°
37,5°
 
 
 
 
Figura 1A: Juntas de ângulo 
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Figura 1B: Boca de lobo penetrante
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1C: Boca de lobo sobreposta
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Figura 1B: Boca de lobo penetrante 
Figura 1C: Boca de lobo sobreposta 
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Figura 1D: Junta tubular (Nó) 
05 – PESSOAL 
Para a aplicação do ensaio por 
o inspetor deve estar qualificado e certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação 
de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos (SNQC/END), nos níveis e subníveis do ensaio por 
ultrassom, conforme definido pela norma ABEND
TC-1A, conforme definido pelo cliente
 6 – TIPO DE APARELHO, FABRICANTE E MODELO
 Abaixo os aparelhos que podem ser utilizados:
 
 
FABRICANTE 
GE 
Krautkramer 
 
OLYMPUS 
PANAMETRICS 
SONATEST 
STARMANS 
MODSONIC 
NEWSONIC 
 
 Nota: Demais versões destes aparelhos estão aprovadas para utilização.
07 - TIPO, DIMENSÕES, ÂNGULOS E FREQUÊNCIA DOS CABEÇOTES
Devem ser utilizados cabeçotes conforme a tabela 2 abaixo.
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Para a aplicação do ensaio por ultrassom, segundo os requisitos estabelecidos neste procedimento, 
o inspetor deve estar qualificado e certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação 
de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos (SNQC/END), nos níveis e subníveis do ensaio por 
ltrassom, conforme definido pela norma ABENDI NA-001, ou de acordo com a norma ASNT SNT
1A, conforme definido pelo cliente. 
TIPO DE APARELHO, FABRICANTE E MODELO 
Abaixo os aparelhos que podem ser utilizados: 
 Tabela 1: Relação de aparelhos 
MODELO 
USM 2; USK 6; USK 7; USN 50; USN 60; 
USN 52; USN 58; USN 60; USM 20; 
USM 25; USM 35 e USM GO 
EPOCH - II / III / IV / LT / LTC / XT/ 600 
SITESCAN 120 / 130 / 140 / 240 
DIO - 562 / 565 
EINSTEIN - II TFT 
MACH – I 
Demais versões destes aparelhos estão aprovadas para utilização.
DIMENSÕES, ÂNGULOS E FREQUÊNCIA DOS CABEÇOTES
Devem ser utilizados cabeçotes conforme a tabela 2 abaixo. 
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ultrassom, segundo os requisitos estabelecidos neste procedimento, 
o inspetor deve estar qualificado e certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação 
de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos (SNQC/END), nos níveis e subníveis do ensaio por 
ou de acordo com a norma ASNT SNT-
TIPO 
 
PULSO-ECO 
PULSO-ECO 
PULSO-ECO 
PULSO-ECOPULSO-ECO 
PULSO-ECO 
Demais versões destes aparelhos estão aprovadas para utilização. 
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Os cabeçotes não devem produzir “grama” excessiva, de modo a permitir a fácil identificação de um 
eco com altura de 10% da altura total da tela na sua área de utilização. 
O ângulo do cabeçote deve ser escolhido observando os seguintes requisitos: 
 
- Deve ser compatível com o detalhe dimensional da solda; 
- Deve ser compatível com o tipo de descontinuidade a ser detectada; 
Recomendam-se os seguintes ângulos: 
- 60º e 70º para espessuras até 15 mm, 
- 60º e 70º ou 45º e 60º para espessuras entre 15 mm e 25 mm, 
- 45º e 60º ou 45º e 70º para espessuras entre 25 mm e 40 mm, 
- 45º e 60º para espessuras acima de 40 mm. 
 Tabela 2: Relação de cabeçotes 
 
 
Nota: Quando os cabeçotes angulares forem utilizados na inspeção de soldas longitudinais de 
tubulações ou de equipamentos que tenham raio de curvatura inferior a 250 mm, as sapatas dos 
mesmos devem ser ajustadas a superfície. 
08 – TÉCNICAS A SEREM UTILIZADAS 
Devem ser utilizadas as técnicas por contato e de ondas longitudinais para cabeçotes normal/ duplo 
cristal e por contato e de ondas transversais para cabeçotes angulares. 
09 - MÉTODO E PERIODICIDADE DE CALIBRAÇÃO DA APARELHAGEM 
9.1- Blocos Padrão e de Referência 
Integridade, rugosidade superficial e dimensões dos mesmos devem estar de acordo com as normas 
específicas para cada bloco. Esses blocos devem ser calibrados a cada 24 meses através de padrões 
rastreáveis a Rede Brasileira de Calibração (RBC). 
9.2- Aparelhos e Cabeçotes 
As calibrações dos mesmos, bem como os métodos (designados neste procedimento por I.1 a I.7), 
tolerâncias e periodicidades devem estar de acordo com a tabela 3 abaixo: 
 
MODELO DIMENSÕES 
(mm) 
FREQUÊNCIA 
(MHz) TIPO ÂNGULO 
FAIXA DE 
ESPESSURA 
(mm) 
MARCA 
MB4-SN ø 10 4 normal 0 25 à 50 
 
Krautkramer 
(GE) 
MSEB-4 3,5 x 10 4 duplo cristal - 4,8 à 50 
SEB - 4 6 x 20 4 duplo cristal - 8 à 50 
MWB-
45/60/70-4 8x9 4 angular 45/60/70 4,8 à 50 
MSQ-C5 c/ 
sapatas KBA ø 6,3 5 angular 45/60/70 5,0 a 15,0 
PF4R ø 10 4 normal 0 25 à 50 
Panametrics 
(Olympus) 
DL4R 3,5 x 10 4 duplo cristal - 4,8 à 50 
AM4R-
45/60/70 8x9 4 angular 45/60/70 4,8 à 50 
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Tabela 3: Calibração da aparelhagem 
 
 
 Itens a serem calibrados Método Tolerância Periodicidade 
mínima (Nota 3) 
Aparelho 
Linearidade Horizontal (I.1) (I.1) Semanal 
Linearidade Vertical (I.2) (I.2) Diária 
Linearidade da Altura da Tela (I.2.1) (I.2.1) Diária 
Cabeçotes 
Ponto de Saída do Feixe Sônico 
(índex) (I.3) (I.3) Diária 
Ângulo Real do Cabeçote (I.4) (I.4) Diária 
Alinhamento do Feixe Sônico (I.5) (I.5) Mensal 
Conjunto 
Aparelho/ 
Cabos/ 
Cabeçotes 
Estado Físico e Aspecto Externo 
(I.7) (I.7) 
Diária 
Sensibilidade e Relação Sinal/ 
Ruído Semanal 
Duração de Pulso Semanal 
Resolução (I.6) (I.6) Mensal 
 
Notas: 
1- Não é permitida a utilização de aparelhos que excedam à tolerância; 
2- Não é requisitada a calibração do perfil do feixe sônico, pois este procedimento não contempla o 
dimensionamento da altura das descontinuidades; 
3- A periodicidade especificada é estabelecida para condições normais de trabalho. Essa periodicidade 
pode ser alterada em função da freqüência de utilização, rugosidade superficial e características dos 
equipamentos. 
4- qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem implica na necessidade de nova calibração, 
independente da periodicidade estabelecida; 
5- as calibrações indicadas na tabela acima devem ser registradas apropriadamente e devem estar 
disponíveis para apreciação do Cliente. 
9.2.1- Métodos 
I.1- Verificação da linearidade horizontal do aparelho 
Esta verificação deve ser efetuada utilizando-se um Bloco de Calibração Padrão, como por exemplo, 
o Bloco V1 ou V2 e um cabeçote normal. A linearidade deve ser verificada numa faixa de escala ao 
menos igual à que deve ser utilizada nos ensaios subseqüentes. Se os ensaios forem realizados com 
cabeçote angular (ondas transversais), a verificação da linearidade horizontal deve ser feita numa 
escala duas vezes maior que o percurso sônico total, levando-se em consideração a diferença de 
velocidades das ondas longitudinal e transversal; 
- Coloque o cabeçote normal sobre o Bloco Padrão na posição em que o décimo eco de fundo 
corresponda a uma faixa maior ou igual àquela em que se quer verificar a linearidade. 
- Ajuste os controles do equipamento de maneira que o primeiro eco de fundo coincida com a 5ª 
divisão menor da escala (escala de 50 divisões) e o último com a 50ª divisão da escala; 
- Posicione cada um dos ecos de fundo, um a um, a uma altura de 80 % da altura da tela. O lado 
esquerdo de cada eco deve corresponder a uma divisão da escala múltipla de cinco; 
- Registre qualquer desvio, expressando-o em termos de porcentagem da escala total. 
A tolerância na linearidade horizontal do equipamento permitida é de ± 2 % do fundo de escala. 
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I.2- Verificação da linearidade vertical (ou controle da linearidade da amplitude) 
Essa é uma verificação combinada de duas características que afetam a linearidade vertical (ou 
linearidade do ganho) do equipamento: a linearidade do amplificador e a precisão do controle 
calibrado. Qualquer Bloco Padrão de Calibração pode ser utilizado em conjunto com o cabeçote que 
será empregado no ensaio subseqüente. A linearidade deve ser verificada com os controles do 
equipamento (freqüência, pulso de energia, etc.) posicionados como estará no ensaio subseqüente; 
- Posicione o cabeçote no Bloco de Calibração de forma a obter uma indicação de um pequeno 
refletor (Ex., o furo de diâmetro de 1,5 mm do Bloco v1), figura 2, 
- Ajuste o ganho para colocar esse sinal a 80 % da altura da tela do aparelho e anote o valor do 
controle de ganho. 
- Aumente o ganho em 2 dB. O sinal deve subir a cerca de 100 % da altura da tela. Coloque o ganho 
no valor original (80 %) e, depois, reduza-o em 6 dB. O sinal deve cair a cerca de 40% da altura da 
tela. 
- Reduza desse ponto, o ganho em mais 12 dB. 
O sinal deve cair ao redor de 10 % da altura da tela. 
- Reduza, desse ponto, o ganho em mais 6 dB. 
O sinal deve cair a cerca de 5 % da altura da tela. 
Os valores encontrados não devem estar fora dos valores mostrados na tabela 4. 
 
 
Figura 2: Verificação da linearidade vertical 
 
 
 
 Tabela 4: Limites aceitáveis de valores da linearidade vertical 
 
Ganho (dB) Altura esperada (% da tela) Limites 
+2 100 não menos que 90% 
0 80 --------------------------- 
-6 40 37% a 43% 
-12 20 17% a 23% 
-18 10 8% a 12% 
-24 5 visível e abaixo de 8% 
 
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 Rui Pereira de Carvalho USN3 SNQC/END 1171I.2.1- Verificação da linearidade da Altura da Tela 
- Posicione um cabeçote de feixe angular sobre um bloco de calibração, como mostrado na Figura 3 
abaixo, de modo que as indicações a partir dos furos que se encontram a ½ e ¾ de “T” dêem uma 
relação de 2:1 entre as amplitudes das duas indicações. 
- Ajuste a sensibilidade (ganho) de modo que a maior indicação seja ajustada em 80 % da altura total 
da tela. 
- Sem mover o cabeçote, ajuste a sensibilidade (ganho) para ajustar sucessivamente as maiores 
indicações a partir de 100 % até 20 % da altura total da tela, em incrementos de 10 % (ou 2 dB de 
variação se um controle fino não estiver disponível) e leia a menor indicação para cada ajuste. 
- A leitura deve ser de 50 % da maior amplitude, dentro de 5 % da altura total da tela. 
- Os ajustes e leituras devem ser estimados o mais próximo de 1 % da altura total da tela. 
Alternativamente, um cabeçote com feixe normal pode ser utilizado sobre qualquer bloco de 
calibração que forneça diferenças de amplitudes com suficiente separação de sinal para prevenir a 
sobreposição dos dois sinais. 
 
Figura 3: Verificação da linearidade da altura da tela 
 
I.3- Verificação do ponto de saída do feixe sônico 
Deve ser efetuada através do posicionamento de um cabeçote angular, no lado apropriado do Bloco 
V1, movendo o mesmo para trás e para frente até maximizar o sinal, tomando-se o cuidado de mover 
o cabeçote paralelo às laterais do bloco; Quando o sinal estiver no máximo, a marca do cabeçote 
deve corresponder à linha marcada no bloco que determina o centro geométrico do quadrante. Este 
ponto deve ser marcado no cabeçote; Se a posição verificada difere da marca existente por mais de 
1,0 mm, a nova posição deve ser marcada nas laterais dos cabeçotes; 
Recomenda-se que o desvio da saída do feixe sônico seja até no máximo de ± 1,0 mm, inclusive. 
Quando for maior que ± 1,0 mm, recomenda-se que a sapata seja lixada ou substituída; 
A freqüência de verificações depende do índice de desgaste e da rugosidade da superfície a ser 
ensaiada. Quando o cabeçote está em uso contínuo, é recomendado que a verificação seja 
executada em pequenos intervalos de hora. No entanto, ao menos uma verificação diária é 
necessária. 
 
I.4- Verificação do ângulo real do cabeçote 
Deve ser verificado através do posicionamento de um cabeçote angular no lado apropriado do Bloco 
V1; 
O Bloco V1 contém marcas referentes aos ângulos em relação ao refletor de 50 mm de diâmetro. 
As marcações de referência possibilitam o meio mais rápido para a verificação do ângulo. 
Para receber o sinal refletido do furo transversal de 50 mm de diâmetro, mova o cabeçote para trás e 
para frente até maximizar o sinal do furo. Quando o mesmo estiver maximizado, verifica-se onde 
coincide o ponto de saída do feixe com a marcação existente no Bloco Padrão. 
Os ângulos dos cabeçotes utilizados serão considerados aceitáveis, desde que se situem em ± 2º do 
valor nominal. 
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I.5- Alinhamento do feixe sônico 
Para verificar o desalinhamento do feixe de um cabeçote angular, é utilizado o Bloco V1, um 
transferidor com raio de pelo menos, 75 mm e uma escala (se possível magnética); 
O cabeçote é posicionado de forma que o eco da aresta do bloco seja maximizado com movimentos 
de vai-vem e girando o cabeçote; 
Com o eco maximizado, uma escala é colocada contra o cabeçote e essa posição é demarcada com 
uma linha de referência ao longo da escala; 
Posiciona-se o transferidor na borda do bloco de forma que faça um ângulo reto; 
O ângulo formado entre a linha de referência ao longo da escala e a linha de referência do transferidor 
é o desvio angular; 
A tolerância no desvio do desalinhamento do feixe angular é de 2º máximo. 
 
I.6- Resolução 
Posicionar o cabeçote sobre o bloco da figura abaixo de modo que o eixo do feixe incida em dois 
refletores simultaneamente. Os refletores devem ter uma separação em percurso sônico de ao menos 
2.¼ comprimentos de onda; 
Os sinais refletidos devem ser ajustados de forma a igualar as suas amplitudes e de forma que suas 
alturas sejam, pelo menos, a metade da altura total da tela; 
A resolução será considerada satisfatória quando os sinais estiverem claramente separados na 
metade (50 %) ou abaixo da altura dos mesmos (6 dB). 
 
148
5
4
3
2
60
62
65
69
74
Medidas em milímetro 
 Figura 4: Bloco para verificação da resolução 
 
 
Figura 4 A: Verificação da resolução 
 
 
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I.7- Conjunto aparelho/ cabo/ cabeçote 
a) Estado físico e aspecto externo 
O conjunto aparelho, cabos e cabeçotes devem ser inspecionados visualmente para detectar 
avarias físicas ou desgastes que possam influenciar a operação normal do sistema ou sua 
confiabilidade futura. Em particular, devem ser inspecionadas as faces dos cabeçotes e, no caso de 
cabeçotes formados por componentes separados, deve ser verificado se os componentes estão 
montados corretamente. Verificar também a estabilidade dos contatos elétricos. 
b) Sensibilidade e relação sinal/ ruído 
O objetivo dessas verificações é fornecer ao inspetor um método simples que permita identificar 
uma deterioração no desempenho do conjunto aparelho, cabos e cabeçotes. 
Essas verificações se aplicam à monitoração do desempenho contínuo de uma combinação fixa de 
aparelhagem que já tenha previamente demonstrado uma operação satisfatória. 
A relação sinal/ ruído medida deve ser comparada com valores de referência (valores-base) 
estabelecidos para o tipo de instrumento de ultrassom e cabeçote. 
O método para verificação da sensibilidade é simples e não deve ser utilizado para definir a 
sensibilidade a ser usada durante o ensaio, a qual deve ser obtida de acordo com os requisitos das 
normas e especificações aplicáveis. 
O furo de 1,5 mm do Bloco V1 é apropriado para efetuar as verificações. A sensibilidade deve ser 
verificada com os controles relevantes do aparelho de ultrassom (por exemplo: freqüência, pulso, 
energia, supressão, freqüência de repetição, escala, etc.) posicionados da mesma forma como 
estavam posicionados na ocasião da obtenção dos valores base. Da mesma forma, o tipo e 
comprimento do cabo devem ser o mesmo. 
As mesmas configurações deverão ser usadas no ensaio subseqüente. 
 
b1- Método 
Colocar o cabeçote sobre o bloco V1 e ajustar sua posição para maximizar o sinal do furo 
transversal do bloco; 
Ajustar o controle de ganho para posicionar esse sinal a 20 % da altura da tela e anote o valor do 
ganho. Remova o cabeçote da superfície do bloco e limpe-o, deixando-o seco e sem acoplante. 
Coloque o cabeçote sobre a lateral do bloco. Aumente o ganho até que o ruído do sistema atinja 20 
% da altura da tela e anote o novo valor de ganho; 
O primeiro valor anotado de ganho fornece uma verificação da sensibilidade do conjunto cabeçote/ 
aparelho/ cabo e a diferença entre os dois valores de ganho anotados fornece o valor do sinal-
ruído. Em cada caso, verifique esses parâmetros na faixa particular selecionada para medição dos 
valores-base. 
b2- Tolerância 
A sensibilidade e a relação sinal-ruído devem estar dentro de 6 dB dos valores base para esse tipo 
de cabeçote e aparelhos usados. 
c- Duração do pulso 
Essa verificação mede o efeito sobre o sinal apresentado da forma do pulso e dos circuitos do 
equipamento associados. 
O valor da duração do pulsomedido é comparado com valores-base (Nota 4) estabelecidos para o 
tipo de aparelho de ultrassom e cabeçote utilizados. 
A verificação da duração do pulso requer somente que se coloque na tela do aparelho (para uma 
escala definida) o eco proveniente do raio do Bloco V1 ou V2 para cabeçote angulares ou um eco 
de fundo para cabeçote de ondas longitudinais. 
A verificação deve ser feita com os controles relevantes do equipamento tais como freqüência, 
energia de pulso, supressão, freqüência de repetição de pulso, escala, etc. na posição utilizada na 
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medição dos valores-base. O tipo e o comprimento do cabo devem também ser os mesmos. 
Quando praticável, as mesmas configurações devem ser utilizadas nos ensaios subseqüentes. 
 
c1- Método 
Ajustar a amplitude do sinal refletido para 100 % da altura da tela e efetuar a medição da largura do 
sinal em milímetros a 10 % de sua altura; 
Se desejado, a medição em milímetros pode ser convertida em micro-segundos: 
 
 
c2- Tolerância 
Comparando-se a duração do pulso medida (t2) com a duração do pulso medida anteriormente (t1- 
na semana anterior, por exemplo), deve-se ter: 
 
E assim sucessivamente, com 
 
 
c3- Freqüência de medição 
 
A verificação deve ser feita, ao menos, uma vez por semana para os conjuntos usados naquela 
semana. 
 
Nota: 
Estabelecimento dos valores-base 
Inicialmente, devem ser estabelecidos valores-base para a relação sinal ruído e para a duração de 
pulso usando os métodos descritos nos itens I.7.b e I.7.c. 
Esses valores podem ser estabelecidos com os mesmos cabeçotes e aparelhos de ultra-som a 
serem verificados ou para cada combinação de tipo de cabeçote e tipo de aparelho a ser utilizado. 
Durante a verificação, os controles relevantes do aparelho de ultra-som (faixa de freqüência, 
energia de pulso, supressão, freqüência de repetição de pulsos, escala, etc.) devem estar nas 
mesmas posições que estarão durante as verificações posteriores. 
O bloco utilizado, o tipo e o comprimento de cabo também devem ser iguais. Esses valores devem 
ser utilizados como valores-base para comparação com os valores medidos nas verificações; 
10 – MÉTODO DE CALIBRAÇÃO 
10.1- Calibração da distância 
Cabeçotes angulares: a calibração da distância será efetuada no raio de 100 mm do bloco V1 ou 
nos raios de 25 mm ou 50 mm do bloco V2. 
t2 ≤ 1,5 * t1 
tn ≤ 1,5 * t1 
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Cabeçotes normais: a calibração da distância poderá ser efetuada utilizando-se a espessura de 25 
mm do bloco V1 ou a espessura do bloco V2 ou, ainda, na peça a ser ensaiada. 
Cabeçotes duplo cristal: A calibração deverá ser efetuada pelo uso de duas espessuras no mínimo, 
podendo ser as espessuras dos blocos V1 e V2. 
 
10.2 - Calibração da Sensibilidade 
A calibração da sensibilidade deve ser efetuada com o uso dos blocos de referência mostrados no 
anexo 1 pela sistemática descrita a seguir: 
10.2.1 Soldas de Equipamentos (bloco plano) 
a) posicionar o cabeçote de modo a maximizar o eco do furo que proporcione a maior amplitude. 
b) Ajustar o controle de Ganho de modo a se obter deste furo uma indicação com 80 % da altura da 
tela. O ganho será chamado de Ganho Primário (GP). Marcar o pico desta indicação na tela. 
c) Sem alterar o ganho, posicionar o cabeçote sobre os demais furos marcando as respectivas 
amplitudes na tela. No caso de cabeçote angular efetuar esta operação no percurso do som direto 
e, quando aplicável, também no percurso indireto. 
d) Interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência primária. 
e) Traçar curvas de 50 % e 20 % da amplitude da curva de referência, reduzindo-se o ganho em 6 
dB e 14 dB em relação ao ganho primário. 
 
Figura 5: Traçagem da curva de referência 
 
10.2.2 Soldas de Tubulação 
10.2.2.1 Norma API 1104 
A calibração da sensibilidade deve ser feita utilizando-se um bloco de referência conforme definido 
no anexo 1C, de mesmo material, diâmetro e espessura da tubulação a ser ensaiada. 
 
 
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10.2.2.2 Norma ASME 
10.2.2.2.1 Cabeçote normal ou de duplo cristal 
- Posicione o eco de fundo do tubo a 80 % da altura da tela e registre este ganho que será 
denominado ganho primário (GP); 
- Adicione 12 dB ao ganho primário e execute a varredura sobre a solda na região esmerilhada, 
este ganho será chamado de ganho de avaliação (GA), e deve ser utilizado para avaliar as 
indicações de solda. 
10.2.2.2.2 Cabeçote angular 
A calibração da sensibilidade deve ser feita utilizando-se um bloco de referência conforme definido 
no anexo 1B. 
A espessura (T) do bloco de referência deve estar dentro de ± 25 % da espessura da tubulação a 
ser ensaiada, e o diâmetro externo do bloco de referência deve preferencialmente ser o mesmo da 
superfície da tubulação a ser ensaiada. A tolerância no diâmetro externo de curvatura da superfície 
a ser inspecionada é de 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro do bloco de referência. 
Exemplo: Um bloco de referência com diâmetro externo de 100 mm pode ser utilizado para se 
inspecionar tubulações co diâmetro externo de 90 a 150 mm. 
Quando o diâmetro for maior que 500 mm, pode-se utilizar um bloco plano com entalhes para a 
traçagem da curva de referência. 
 
10.2.2.3 Construção da curva de referência (ASME / API) 
A construção das curvas de referência para cabeçotes angulares deve ser feita conforme descrito 
abaixo, e segundo a figura 5A. 
a- posicionar o cabeçote de modo a maximizar o eco do entalhe interno do bloco de referência, 
obtido por incidência direta; 
b- ajustar o controle de ganho de modo a obter deste entalhe uma indicação com 80 % de altura da 
tela, marcando o pico desta indicação na tela do aparelho, o ganho obtido deve ser chamado de 
ganho primário( GP ); 
c- sem alterar o ganho posicionar o cabeçote de modo a se obter a resposta do entalhe externo, 
com um percurso correspondente a um pulo, e posteriormente obter a resposta referente ao entalhe 
interno com um percurso equivalente a 1,5 pulos, marcando-os na tela do aparelho; 
d- interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência primária; 
e- traçar as curvas de 50 % e 20 % da amplitude da curva de referência primária, reduzindo o 
controle de ganho em 6 dB e 14 dB em relação ao ganho primário. 
Nota: 
No caso da norma ASME, quando a espessura do bloco for maior do que a espessura da tubulação 
a ser ensaiada, traçar a curva de referência com quatro pontos. 
 
Figura 5A: Traçagem da curva de referência 
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Observações: 
• A calibração de sensibilidade deve incluir o sistema completo de ultrassom (aparelho, cabo e 
cabeçote) e, deve ser efetuada antes do uso do sistema na faixa de espessura a ser 
ensaiada. 
• A calibração de sensibilidade deve ser efetuada na superfíciedo bloco (clad ou não, convexa 
ou côncava) correspondente à superfície do componente da qual o ensaio será realizado. 
• O mesmo acoplante a ser usado no ensaio, deve ser usado na calibração. 
• As mesmas sapatas a serem usadas no ensaio, devem ser usadas na calibração. 
• Qualquer controle que afete a linearidade do instrumento deve estar na mesma posição para 
a calibração, para as verificações de calibração, para as verificações de linearidade e para o 
ensaio. 
• A diferença de temperatura entre o bloco de calibração e a superfície de ensaio, não deve ser 
maior que 14º C. 
• Além da calibração da distância e, da obtenção da curva de correção de amplitude com a 
distância (Curva DAC), deve ser registrada a amplitude do eco fornecido pelo entalhe 
superficial do bloco de calibração (ver Anexo 1A) e essa informação deve ser usada na 
avaliação de descontinuidades localizadas na superfície oposta à de varredura. 
• A integridade, rugosidade superficial e dimensões dos blocos V1 e V2 devem estar de acordo 
com as normas BSI BS EN 12223 e BSI BS EN 27963, e a dos blocos de referência devem 
estar de acordo com o Anexo 1. 
• Os blocos V1, V2 e os blocos de referência devem possuir certificados de calibração; 
• A calibração dos blocos V1, V2 e dos blocos de referência devem ser efetuadas a cada 24 
meses (máximo). 
• Na calibração da sensibilidade, quando duas ou mais espessuras compõem a mesma junta 
soldada, “T” deve corresponder à espessura média da junta. 
• Se na traçagem da curva de referência (Bloco plano) os últimos pontos ficarem abaixo de 20 
% da altura da tela, deve ser construída uma nova curva a partir desses pontos denominada 
Curva de Referência Auxiliar da seguinte forma: 
a. Selecionar no bloco de referência o primeiro eco cuja altura seja igual ou inferior a 20 % 
da altura da tela. 
b. Elevar este eco até 80 % da altura da tela utilizando-se o controle de ganho (este ganho é 
chamado de Ganho Auxiliar – GA). 
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c. Sem alterar o ganho obter os ecos dos furos com percursos maiores marcando suas 
novas amplitudes na tela. 
d. Interligar as marcações de modo a obter a Curva de Referência Auxiliar (veja figura 5B). 
 
 
Figura 5B: Traçagem da curva de referência 
 
• A calibração deve ser verificada (em pelo menos um dos refletores básicos do bloco de 
referência ou usando um simulador*) ao fim de cada exame, a cada 4 horas durante o exame, 
e sempre que houver troca de operador. Os valores registrados de distância e amplitude 
devem satisfazer os requisitos abaixo: 
a) Se a leitura da distância do refletor básico tiver se alterado em mais de 10 % ou em mais 
de 5 % da escala total de distância o que for maior, corrigir a calibração de distância e 
observar esta correção no relatório de exame. Todas as indicações registradas desde a 
última calibração válida devem ser re-ensaiadas com a calibração correta e seus valores 
de distância trocados no relatório de ensaio; 
b) Se a amplitude da indicação do refletor tiver se alterado em ± 20 % (ou ± 2 dB), uma nova 
calibração deve ser feita e todo o comprimento de solda ensaiado após a última 
verificação satisfatória deve ser re-ensaiado. 
Nota: verificações com um simulador devem ser co-relacionadas com a calibração original no 
bloco. A precisão da verificação no simulador deve ser confirmada no bloco de calibração no fim de 
cada período de serviço diário. 
11 – AJUSTE DA SENSIBILIDADE DO APARELHO 
 
11.1 - A correção devido à perda por transferência para cabeçotes normais e duplo cristal deve ser 
feita da seguinte maneira: 
a - Maximizar um eco de fundo do bloco de referência e com o auxilio do Controle de Ganho, 
posicioná-lo a 80 % da altura total da tela do aparelho; 
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b - Com o mesmo ganho, posicionar o cabeçote na peça a ser ensaiada; 
c - Verificar a diferença na altura dos ecos em dB, sendo essa diferença denominada perda por 
transferência (PT), que deve ser acrescida ou diminuída do Ganho Primário; 
d - O ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC= GP ± PT ou GC= GA ± PT). 
 
11.2 - A correção devido à perda por transferência para cabeçotes angulares deve ser executada 
da seguinte maneira: 
a - Com o bloco de referência, traçar a curva mostrada na figura 6 com dois cabeçotes de mesmo 
ângulo, freqüência, tipo e fabricantes utilizados no ensaio, um como emissor e outro como receptor; 
b - Os cabeçotes devem ser posicionados conforme a figura 6 de modo a se obter o sinal “E/R1”, 
sendo o mesmo maximizado e colocado a 80 % da altura total da tela; 
c - Sem alterar o ganho, os sinais das posições “E/R2” e “E/R3” devem ser marcados na tela; 
d - Interligar os pontos de “E/R1” a “E/R3”, obtendo-se uma curva sobre a tela; 
e- Com o mesmo ganho, posicionar os cabeçotes na peça a ser ensaiada (veja figura 6) na posição 
“E/P1”. Se a altura do eco desse posicionamento for igual à altura da curva da alínea “b”, não são 
necessárias correções. Havendo diferenças, ajusta-se a altura encontrada no material da peça para 
a mesma altura da curva da alínea “b” e anota-se o número de decibéis (PT) que devem ser 
acrescidos ou diminuídos no Ganho Primário; 
f - O ganho resultante é denominado de Ganho Corrigido (GC= GA ou GP ± PT). 
 
 
Figura 6: Correção devido às perdas por transferências 
 
11.3 – No caso de soldas de tubulação, o ajuste da sensibilidade deve ser realizado da seguinte 
forma: 
a - Posicionar dois cabeçotes de mesmo ângulo, freqüência, tipo e fabricante, utilizados no ensaio, 
um como emissor e outro como receptor, conforme figura 7; 
b - Maximizar o sinal obtido e ajustar o ganho o sinal fique a 80 % da altura da tela; 
c - Sem alterar o ganho os cabeçotes serão posicionados na peça a ser ensaiada e verificada a 
diferença de altura entre este eco com a posição de 80 % da altura da tela; 
d - Caso ocorra uma diferença, esta deve ser denominada perda por transferência (PT) e deve ser 
acrescida ou diminuída do ganho primário; 
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Figura 7: Ajuste da sensibilidade para soldas de tubulações 
 
Notas: 
Se a espessura do bloco for diferente da espessura da tubulação construir uma curva ou uma reta 
para a verificação das perdas por transferência conforme abaixo: 
a) Posicionar dois cabeçotes de mesmo ângulo, freqüência, tipo e fabricante, utilizados no ensaio, 
um como emissor e outro como receptor, conforme figura 7A; 
b) Maximizar o sinal obtido e ajustar o ganho até que o sinal fique a 80 % da altura da tela; marcar 
este ponto na tela do aparelho; 
c) Sem alterar o ganho, afastar um dos cabeçotes para obter o sinal equivalente a dois pulos da 
espessura do bloco, marcar este sinal na tela do aparelho; 
d) Unir os pontos e estabelecendo uma reta; 
d) Sem alterar o ganho os cabeçotes serão posicionados na peça a ser ensaiada e verificada a 
diferença de altura entre este eco com a posição de 80 % da altura da tela; 
e) Caso ocorra uma diferença, esta deve ser denominada perda por transferência (PT) e deve ser 
acrescida ou diminuída do ganho primário; 
 
Figura 7A:Ajuste da sensibilidade para soldas de tubulações 
Perda por transferência obtida não pode ser maior que 6 dB. Caso valores maiores sejam obtidos, o 
bloco deve ser substituído ou a peça deve ser retrabalhada. 
Para todas as soldas o ganho de varredura deve ser o Ganho Corrigido acrescido de 6 dB. 
Para a avaliação das descontinuidades, o ganho deve ser o Ganho Corrigido sem o acréscimo de 6 dB 
(para ensaios realizados de acordo com o ASME) e com o acréscimo de 6 dB (para ensaios realizados 
de acordo com o API STD 1104). 
 
12 – CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO 
A superfície de contato dos cabeçotes deve estar livre de respingos de solda, óxidos, carepas de 
laminação ou irregularidades superficiais que possam interferir na movimentação do cabeçote. 
A limpeza deve ser feita através de escova de aço rotativa ou escova manual e esmerilhamento. 
Na margem da solda deve haver uma concordância suave entre as superfícies do metal de base e da 
solda e quando for requerido o acoplamento sobre o cordão de solda, o reforço do mesmo deve ser 
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totalmente removido, ficando a superfície faceada como a do metal de base. 
 
13 – ACOPLANTE 
Pode ser utilizado glicerina ou carboxi-metilcelulose. 
O acoplante, incluindo aditivos, não deve ser prejudicial ao material a ser inspecionado. 
14 – TÉCNICA DE VARREDURA 
14.1- A varredura deve ser executada com uma sobreposição de 20 % da largura do cristal, no 
mínimo; 
14.2- A velocidade de inspeção não deve ser maior do que 150 mm/s; 
14.3- A região do metal de base a ser percorrida pelas ondas do cabeçote angular deve, 
primeiramente, ser inspecionada com cabeçote normal e ou duplo-cristal para se pesquisar a 
existência de descontinuidades paralelas à superfície que, caso existam, devem ser registradas e 
consideradas na realização do ensaio com cabeçotes angulares; 
14.4- Para a detecção de descontinuidades paralelas ao cordão de solda, a área percorrida pelo 
cabeçote angular deve ser suficiente para que seja ensaiada toda a solda e mais 20 mm de metal de 
base de cada lado da solda, ao longo da seção transversal. O ensaio, sempre que possível, deve ser 
feito por ambos os lados da solda, na mesma superfície. Deve ser efetuada a marcação física dos 
limites da área a ser percorrida pelo cabeçote por meio de tinta, lápis, riscador, fita magnética ou outro 
meio adequado. 
A varredura transversal deve ser efetuada com a movimentação do cabeçote no sentido transversal à 
solda, com oscilação orbital do cabeçote (± 15°), conforme figura 8. 
 
 
Figura 8: Oscilação orbital 
 
14.5- A fim de se detectar descontinuidades transversais ao cordão de solda, devem ser utilizados 
cabeçotes angulares colocados em contato com as superfícies adjacentes à solda, essencialmente 
paralelos ao eixo da mesma, em sentidos opostos (conforme posições 3, 4, 5 e 6 da figura 9). 
Como uma alternativa, se a superfície da solda for esmerilhada, o cabeçote deve ser colocado na 
linha central da junta soldada, com o feixe dirigido ao longo da solda (conforme posições 1 e 2 da 
figura 9). 
 
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Figura 9: Varredura para detecção de descontinuidades transversais 
 
14.6- Soldas que não possam ser totalmente ensaiadas segundo duas direções com cabeçote 
angular (por exemplo: Junta em “T” ou de canto) devem também ser ensaiadas, se possível, com 
cabeçote normal. Essas áreas de acesso restrito devem ser observadas no relatório de ensaio. 
14.7- Juntas de Topo: 
Para juntas soldadas de topo com espessura até 50 mm, a varredura deve ser executada pela 
superfície 1, conforme figura 10. 
 
Figura 10: Técnica de varredura para junta de topo. 
 
14.8. Juntas de Ângulo: 
A varredura deve ser executada pelas superfícies 1 e 2 ou 1, 2 e 3, conforme figura 11. A varredura 
pela superfície 1, deve ser executada com o cabeçote normal ou duplo-cristal e cabeçote angular 
de 45 °. 
Para estas juntas deve ser levado em consideração na escolha do cabeçote angular, o ângulo do 
chanfro entre as partes a serem soldadas, de modo que a incidência do feixe sônico fique o mais 
perpendicular possível à zona de ligação da solda. 
Para juntas soldadas com espessura de até 50 mm, deve ser utilizado cabeçote tipo miniatura, e A 
varredura deve ser realizada pelas superfícies 1 e 2. 
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Figura 11: Técnica de varredura para juntas de ângulo 
 
 14.9- Conexões 
Nas conexões sem anel de reforço a varredura deve ser executada pelas superfícies 1 e 3 ou 2 e 3, 
conforme figura 12. Nas conexões com anel de reforço a varredura deve ser executada pelas 
superfícies 1, 2 e 3, conforme figura 13. A varredura pela superfície 3 deve ser executada com 
cabeçote normal ou duplo-cristal, e em espessuras acima de 15 mm, também com cabeçote 
angular de 45°. 
A varredura pela superfície 3 deve ser executada apenas em conexões com diâmetro nominal 
maior ou igual 4" 
 
Figura 12: Técnica de varredura para conexões sem anel de reforço. 
 
 
 
Figura 13: Técnica de varredura para conexões com anel de reforço. 
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14.10- Juntas Tubulares 
No ensaio de juntas tubulares deve ser utilizado os cabeçotes de 45, 60 e 70°, conforme mostrado 
na figura 14 abaixo. 
 
Figura 14: Técnica de varredura para juntas tubulares.
 
14.10- Juntas Soldadas em Boca de Lobo
14.10.1 Boca de lobo penetrante
A varredura deve ser executada pelas superfícies 1 e 4. A varredura pela superfície 4 deve ser 
realizada com o cabeçote duplo cristal e em espessuras acima de 15 mm, utilizar também o cabeçote 
angular de 45°. Se por algum motivo algumas das va
ser registrado no relatório e comunicado a fiscalização para determinar a necessidade ou não de 
ensaio complementar. 
4.10.2 Boca de lobo Sobreposta
A varredura deve ser executada pelas superfícies 1, 2, 3 e 
ser realizada com o cabeçote duplo cristal. Se por algum motivo algumas das varreduras não puder ser
executada, este fato deve ser registrado no relatório e comunicado a fiscalização para determinar a 
necessidade ou não de ensaio complementar.
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de juntas tubulares deve ser utilizado os cabeçotes de 45, 60 e 70°, conforme mostrado 
Figura 14: Técnica de varredura para juntas tubulares. 
Juntas Soldadas em Boca de Lobo 
o penetrante 
A varredura deve ser executada pelas superfícies 1 e 4. A varredura pela superfície 4 deve ser 
realizada com o cabeçote duplo cristal e em espessuras acima de 15 mm, utilizar também o cabeçote 
angular de 45°. Se por algum motivoalgumas das varreduras não puder ser executada, este fato deve 
ser registrado no relatório e comunicado a fiscalização para determinar a necessidade ou não de 
4.10.2 Boca de lobo Sobreposta 
A varredura deve ser executada pelas superfícies 1, 2, 3 e 4. A varredura pelas superfícies 2 e 4 deve 
ser realizada com o cabeçote duplo cristal. Se por algum motivo algumas das varreduras não puder ser
executada, este fato deve ser registrado no relatório e comunicado a fiscalização para determinar a 
ou não de ensaio complementar. 
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de juntas tubulares deve ser utilizado os cabeçotes de 45, 60 e 70°, conforme mostrado 
 
A varredura deve ser executada pelas superfícies 1 e 4. A varredura pela superfície 4 deve ser 
realizada com o cabeçote duplo cristal e em espessuras acima de 15 mm, utilizar também o cabeçote 
rreduras não puder ser executada, este fato deve 
ser registrado no relatório e comunicado a fiscalização para determinar a necessidade ou não de 
4. A varredura pelas superfícies 2 e 4 deve 
ser realizada com o cabeçote duplo cristal. Se por algum motivo algumas das varreduras não puder ser 
executada, este fato deve ser registrado no relatório e comunicado a fiscalização para determinar a 
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Figura 15: Esquema de varredura para boca de lobo 
 
Observações: 
1- No ensaio de soldas de tubulações deve ser executada uma varredura para detecção de 
descontinuidades longitudinais na raiz da solda que consiste em deslizar lentamente o cabeçote ao 
longo do cordão de solda, podendo ser utilizado para essa finalidade um dispositivo (posicionamento do 
cabeçote em relação à raiz) que mantenha fixa a distância do ponto de emissão do feixe sônico ao 
centro da solda. O cabeçote deve ser posicionado (de preferência com o auxílio do dispositivo) de 
maneira que a parte central do feixe sônico incida na face da raiz mais próxima do cabeçote (veja figura 
16). Quando isso não for possível devido às pequenas espessuras envolvidas e a largura do 
acabamento da solda interferir no acoplamento do cabeçote, o cabeçote deve ser afastado de forma a 
provocar uma incidência na raiz da solda com parte do feixe sônico. Esse fato deve ser considerado na 
avaliação das descontinuidades de raiz, pois haverá um aumento do caminho sônico e provavelmente 
uma diminuição na amplitude das reflexões. Essa varredura deve ser executada por ambos os lados 
da solda e com cabeçotes de 70º e 60º. Sempre que for possível, devem ser retirados moldes da 
seção transversal da junta, permitindo maior facilidade na avaliação das descontinuidades de raiz, de 
forma a evitar que os ecos provenientes de embicamentos, desalinhamentos, diferenças de espessura 
e outros prejudiquem a avaliação dessas descontinuidades. 
 
Figura 16: Varredura de raiz. 
 
 
 
14.11- Juntas soldadas entre tubos e acessórios 
Nas juntas tubo x acessório, nas regiões onde houver possibilidade de varredura apenas por um 
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lado da solda, o reforço da mesma deve ser removido nestas regiões, de modo que o cabeçote 
possa avançar por sobre a solda para inspeção do outro lado do chanfro, por incidência direta. 
Nota: As situações abaixo se aplica a diâmetros ≥ 2” e espessura ≥ 5 mm. 
 
14.11.1- O ensaio de juntas soldadas entre tubos e curvas deve ser executado com os seguintes 
requisitos: 
a) As descontinuidades detectadas na varredura pelo lado interno da curva, localizadas no 
enchimento da solda, devem ser avaliadas considerando-se o nível de referência de 50 % da curva de 
referência primária. Descontinuidades detectadas em outras regiões devem ser avaliadas de acordo 
com o item 17.1. 
 
b) Em caso de dúvida na interpretação dos resultados o inspetor deve recomendar o ensaio 
radiográfico 
complementar 
 
. 
Figura 17: Varredura entre tubo e curva. 
 
14.11.2- No caso de juntas soldadas entre tubos e flanges a varredura deve ser realizada conforme 
figura abaixo, e caso tenha acesso ao lado interno, a raiz deve ser esmerilhada e varreduras 
internas devem ser realizadas para complementar a inspeção 
Em caso de dúvida na interpretação dos resultados o inspetor deve recomendar o ensaio 
radiográfico complementar 
 
 
 
Figura 18: Esquema de varredura entre tubo x flange 
 
14.11.3- No caso de juntas soldadas entre tubos x redução e “T” a varredura deve ser realizada 
conforme as figura 19 e 20 abaixo, e em caso de dúvida na interpretação dos resultados o inspetor 
deve recomendar o ensaio radiográfico complementar. 
 
 
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Figura 19: Esquema de varredura entre tubo x redução 
 
 
 
 
Figura 20: Esquema de varredura entre tubo x T 
15 – MÉTODO PARA DETERMINAR INDICAÇÕES NÃO RELEVANTES DEVIDAS À 
GEOMETRIA 
Indicações determinadas como provenientes de condições superficiais (tais como geometria da raiz 
da junta) podem ser classificadas como "indicações geométricas". 
A identidade, máxima amplitude, localização e extensão do refletor provocado pela indicação 
geométrica devem ser registradas (por exemplo: acessório externo, 200 % DAC, 25 mm acima da 
linha de centro da solda, na superfície interna, de 90º a 95º). 
Devem ser seguidas as seguintes etapas para classificar uma indicação como geométrica: 
a - Interpretar a área contendo o refletor; 
b - Verificar e transpor as coordenadas do refletor. Preparar um croqui mostrando uma seção 
transversal da solda, a posição do refletor e as descontinuidades superficiais tais como raiz e 
reforço de solda; 
c - Rever desenhos de fabricação e soldagem. 
Outras técnicas de ultra-som ou outros métodos de END podem ser úteis na determinação da 
posição real, dimensão e orientação do refletor. 
 
16 – MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DE DESCONTINUIDADES 
O comprimento de descontinuidades registráveis deve ser determinado pelo método da queda dos 
6 dB nos extremos das descontinuidades. 
Sempre que necessário o dimensionamento de altura das descontinuidades, o inspetor de 
ultrassom deve ser qualificado conforme SNQC/END US-N2-S4.1 ou, alternativamente, a inspeção 
deve ser feita por ultrassom computadorizado com registro de 100 % do volume da solda. 
17 – CRITÉRIO DE REGISTRO E DE ACEITACAO DE DESCONTINUIDADES 
17.1- O Registro de Indicações deve ser feito em relação ao nível de referência estabelecido. O 
seguinte critério de registro deve ser utilizado: 
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17.1.1- devem ser registradas todas as descontinuidades longitudinais à solda que tiverem 
refletividade:- Maior que a curva de 50 %; 
- Maior ou igual que a curva de 20 %, para descontinuidades interpretadas como sendo trincas, 
falta de fusão ou falta de penetração; 
- Maior que a curva de 20 % e comprimento superior a 20 mm. 
17.1.2- devem ser registradas todas as descontinuidades transversais à solda que tiverem 
refletividade maior que a curva de 20 %. 
 
17.2- Critérios de Aceitação 
Os critérios de aceitação devem ser compatíveis com o projeto da peca, equipamento ou tubulação. 
Para ensaios de acordo com o ASME e API STD 1104, são apresentados abaixo os critérios a 
serem utilizados. Para Inspeções em Serviço, os critérios de aceitação devem ser definidos pelo 
departamento técnico responsável da Contratante, os quais devem ser baseados em adequação ao 
uso (fitness for purpose) e Mecânica da Fratura. Nesse caso, a altura das descontinuidades deve 
ser determinada com a maior precisão possível. 
17.2.1- Apêndice 12 do ASME Seção VIII, Edição 2010 
- Toda descontinuidade que produzir uma amplitude maior do que 20% do nível de referência deve 
ser pesquisada em uma extensão que permita ao inspetor determiná-la, identificá-la e localizá-la, e 
ser avaliada nos termos dos padrões de aceitação estabelecidos em a), b) e c); 
- São inaceitáveis, independentemente dos respectivos comprimentos ou amplitudes, as 
descontinuidades que forem interpretadas como sendo trincas, falta de fusão e falta de penetração; 
- São inaceitáveis todas as descontinuidades que produzirem amplitude maior do que o nível de 
referência e os respectivos comprimentos excederem a: 
a - 6 mm, para “T” até 19 mm; 
b - 1/3 “T”, para “T” de 19 a 57 mm; 
c - 19 mm, para “T” acima de 57 mm, onde “T” é a espessura da solda, excluindo-se qualquer 
reforço 
- Devem ser registradas em relatório todas as descontinuidades que produzirem amplitude maior do 
que 50 % do nível de referência, mesmo que as mesmas estejam aprovadas, conforme b) e c). 
17.2.2- API STD 1104, Edição 2010 
Toda indicação que exceder a curva de 50 % (Curva de Referência Primária), e considerados como 
sendo originados a partir de uma descontinuidade, devem ser rejeitadas caso quaisquer das 
condições abaixo sejam satisfeitas: 
- A indicação é proveniente de uma trinca; 
- Indicação isolada apresenta uma altura superior a ¼ (25 %) da espessura da parede do tubo; 
- Múltiplas indicações na mesma localização circunferêncial apresentarem uma dimensão vertical 
total superior a 50 % da espessura da parede do tubo; 
- Indicações lineares superficiais (que não sejam trincas) abertas à superfície interna ou externa 
devem ser reprovadas caso quaisquer das condições abaixo existirem: 
- O comprimento agregado de indicações lineares superficiais em qualquer 300 mm de 
comprimento de solda (12 polegadas) exceda 25 mm (1 polegada); 
- O comprimento agregado de indicações lineares superficiais exceda 8 % do comprimento total da 
solda; 
- Indicações lineares internas que não sejam trincas, interpretadas como subsuperficiais dentro da 
solda e não abertas à superfície interna ou externa devem ser consideradas defeitos caso 
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quaisquer condições abaixo existirem: 
- O comprimento agregado de indicações lineares internas em qualquer 300 mm (12 polegadas) 
contínuos de solda exceda 50 mm (2 polegadas); 
- O comprimento agregado de indicações lineares internas exceda 8 % do comprimento total da 
solda; 
- Indicações provenientes de agrupamento volumétrico devem ser consideradas defeitos caso a 
maior dimensão do agrupamento volumétrico exceda 13 mm (½ polegada); 
- Indicações transversais (excluindo trincas) devem ser consideradas volumétricas e avaliadas 
usando o critério para indicações volumétricas. Nestes casos a letra “T” deve ser usada para 
designar toda indicação transversal apontada em relatório; 
- Indicações volumétricas individuais cuja dimensão exceda a 3 mm; 
- Indicações volumétricas na raiz interpretadas como abertas à superfície interna (por exemplo: 
perfuração ou concavidade) devem ser consideradas defeitos caso quaisquer das condições abaixo 
existirem: 
- A maior dimensão de indicações volumétricas na raiz exceda 6 mm (¼ polegada) ou a espessura 
nominal da parede, a que for menor; 
- O comprimento total de indicações volumétricas na raiz exceda 13 mm (½ polegada) em 300 mm 
(12 polegadas) contínuas de solda. 
- Qualquer acúmulo de indicações relevantes deve ser considerado um defeito caso quaisquer das 
condições abaixo existirem: 
- O comprimento agregado de indicações acima do nível de avaliação exceda 50 mm (2 polegadas) 
em quaisquer 300 mm (12 polegadas) contínuas de solda; 
- O comprimento agregado de indicações acima do nível de avaliação exceda 8 % do comprimento 
da solda. 
Nota: 
Antes do inicio dos ensaios em uma obra, para atender ao requisito da norma API STD 1104, o 
procedimento e o sistema de ultra-som utilizado devem ser demonstrados em soldas de tubos 
específicos dessa obra. Para isso, devem ser radiografados corpos de prova (ao menos dois por 
processo de soldagem) que contenham defeitos e descontinuidades aceitáveis (podem ser 
utilizados corpos-de-prova de qualificação de soldadores), os quais devem ser radiografados e 
inspecionados por ultrassom. Os resultados dos ensaios por ambos os métodos devem ser 
comparados e as eventuais divergências encontradas devem ser documentadas. 
O procedimento e o sistema de ultrassom devem ser liberados para o uso baseados na capacidade 
de detectar, localizar, dimensionar e caracterizar as descontinuidades dos corpos de prova. 
Adicionalmente, o procedimento deve determinar com precisão a aceitabilidade da solda de acordo 
com os critérios estabelecidos neste procedimento. 
 
17.2.3- ASME B31. 3, Edição 2010 
- São inaceitáveis todas as descontinuidades que produzirem amplitude maior do que o nível de 
referência e os respectivos comprimentos excederem a: 
a - 6 mm, para “T” até 19 mm; 
b - 1/3 “T”, para “T” de 19 ã 57 mm; 
c - 19 mm, para “T” acima de 57 mm, onde “T” é a espessura da solda, excluindo-se qualquer 
reforço. 
17.2.4- ASME B 31.4, Edição 2010 e ASME B 31.8, Edição 2010 
São adotados os critérios de aceitação da norma API STD 1104 Edição 2010. 
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17.2.5- API 650, Edição 2013 
O critério deve ser definido entre o fabricante e comprador do equipamento. 
 
18 – SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADO 
Deve ser estabelecido um sistema para registro do ensaio que forneça uma perfeita rastreabilidade 
das juntas soldadas ensaiadas e dos locais das descontinuidades. 
 
19 – FORMULÁRIOS PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS 
19.1 Deve ser emitido um relatório contendo no mínimo: 
- logotipo da Ultratest; 
- identificação numérica; 
- identificação da peça, equipamento ou tubulação; 
- material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura; 
- número e revisão deste procedimento; 
- aparelho utilizado indicando o número de série; 
- cabeçotes utilizados indicando o ângulo nominal, real e o número de série; 
- cabo(s) do(s) cabeçote(s) utilizado(s), tipo e comprimento; 
- ganho primário, perda por transferência e ganho de varredura; 
- dados de calibração (incluindo refletor(s) de referência, amplitude(s) da indicação e leitor(es) de 
distância); 
- Identificação e localização da solda ou volume varrido; 
- áreas de acesso restrito ou soldas inacessíveis; 
- acoplante utilizado; 
- condição superficial; 
- superfícies onde o ensaio foirealizado; 
- identificação do bloco de referência utilizado; 
- registro dos resultados contendo para cada descontinuidade: 
a) nível de resposta; 
b) localização em relação a direção longitudinal da solda (distância a partir do ponto zero); 
c) croqui da localização na seção transversal da solda em escala 1:1, utilizando molde; 
d) identificação e comprimento da descontinuidade; 
e) cabeçote utilizado na detecção da descontinuidade; 
f) superfície de detecção; 
- norma incluindo edição, revisão e / ou valores de referência para interpretação dos resultados; 
- laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar; 
- data e tempo em que os ensaios foram executadas; 
- identificação e assinatura do inspetor responsável; 
- identificação e assinatura da fiscalização. 
 
O formulário para relatório deve ser conforme o apresentado no anexo 2 e 3, podendo ser 
substituído por outro que atenda ao conteúdo mínimo citado em 19.1. 
20 – LIMPEZA FINAL 
Deve ser executada uma limpeza final sempre que o acoplante utilizado possa interferir com o 
processo subseqüente da peça ou com as condições de serviço da peça. Essa limpeza pode ser 
feita utilizando-se água e panos limpos ou solventes apropriados. 
 
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21 – REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA 
Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais, riscos e perigos causados pela 
atividade de inspeção em serviço. Antes do início dos trabalhos de inspeção dentro de instalações 
da Petrobrás, deve ser obtida uma permissão de trabalho conforme a norma Petrobrás N-2162, 
onde são definidos os requisitos de segurança para a execução dos trabalhos de inspeção. Em 
caso de não-conformidade, comunicar ao órgão gestor da seguridade industrial e meio ambiente. 
Utilizar os EPIs necessários para a execução dos serviços de inspeção conforme a Norma 
Regulamentadora nº 6 (NR-6). 
Verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e adequados. 
Verificar se os trabalhos de manutenção em paralelo não oferecem risco à segurança. 
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 
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 ------------------------------------------------------------------ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 1 – (A) BLOCO DE REFERÊNCIA PARA SOLDAS EM VASOS OU EQUIPAMENTOS 
(BLOCO NON PIPING- ASME V, ARTIGO 4, EDIÇÃO 2010). 
1– os blocos de calibração ou de referência devem ser do mesmo material ou grupo “P” de 
materiais similares e tratamento térmico da peça a ser ensaiada. Para efeitos do ensaio, são 
considerados similares os grupos P1, P3, P4 e P5; 
2– as dimensões e geometrias dos blocos de referência devem estar de acordo com a figura 21 e 
tabela 5 abaixo; 
3– para ensaiar componentes curvos com diâmetros de curvatura menores ou iguais a 500 mm, os 
blocos de referência deverão ser curvos dentro de uma tolerância de 0,9 a 1,5. Por exemplo, um 
bloco com diâmetro de curvatura de 200 mm pode ser utilizado para ensaio de componentes com 
diâmetro de curvatura entre 180 mm e 300 mm; 
4– para blocos curvos, dois conjuntos de refletores (furos ou entalhes) devem ser usados, 
orientados a 90º um do outro. Alternativamente, dois blocos curvos podem ser utilizados. 
 
 
Figura 21: Bloco de referência 
 Tabela 5: Seleção do bloco de referência 
Espessura da 
junta “t” (mm) 
Espessura do 
bloco “T” (mm) 
Diâmetro do 
furo (mm) 
Comprimento 
do bloco (mm) 
Dimensões do 
entalhe 
 (mm) 
≤ 25 20 ou t 2,5 200 (mínimo) Profundidade: 2 % T 
> 25 até 50 38 ou t 3,0 250 (mínimo) Largura: 6,4 (máximo) 
> 50 até 100 75 ou t 5,0 300 (mínimo) Comprimento: 
25(mínimo) 
 
 
 
 
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Notas: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 1 – (B) BLOCO DE REFERÊNCIA PARA TUBULAÇÃO- ASME V, ARTIGO 4, EDIÇÃO 
2010 
 
 
* Os entalhes devem ser localizados a uma distância não menor do que a 
 espessura do bloco (T) ou 25 mm(1”), qual dos dois for maior, entre o entalhe e o canto do 
bloco ou entre entalhes; 
Notas Gerais: 
a) O comprimento mínimo do bloco de calibração (L) deve ser 200 mm(8”) ou 8xT, qual dos dois for 
maior; 
b) Para diâmetro externo (OD) de 100 mm(4”) ou menor, o mínimo comprimento do arco deve 
ser de 270º. Para diâmetro externo (OD) acima de 100 mm(4”), o mínimo comprimento do 
arco deve ser de 200 mm(8”) ou 3*T, o que for maior; 
c) A profundidades dos entalhes devem ser de 8 % T mínimo a 11 % de T máximo. 
A largura dos entalhes devem ser 6 mm(¼”) no máximo; 
d) A largura máxima do entalhe não é crítica. Entalhes podem ser feitos com eletroerosão ou com 
retífica até 6 mm(¼”) no diâmetro; 
e) Os comprimentos dos entalhes devem ser suficientes para possibilitar a calibração com um 
mínimo de 3 para 1 da relação sinal/ ruído. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 1 – (C) BLOCO DE REFERÊNCIA PARA SOLDAS EM TUBOS (API STD 1104) 
 
 
DIMENSÕES: 
 
T nominal pipe wall thickness espessura nominal da parede do tubo 
N notch depth= 10% t plus or minus 10% of 
notch 
profundidade do entalhe 10 % t maio ou 
menos A 2 in. (50mm) minimum length 50 mm (2”) comprimento mínimo 
B 0,125 in. (3,2mm) maximum notch width 3,2 mm (0,125”) largura máxima do entalhe 
C 11,35 t plus 2 in. (50mm) minimum length 50 mm (2”) comprimento mínimo 
D 3,1 in. (80mm) minimum width 80 mm (3,1”) largura mínima 
E 1 in. (25mm) minimum notch length 25 mm (1”) comprimento mínimo do 
entalhe 
R1 outside raius of pipe raio externo do tubo 
R2 radius of inside notch = r1 minus 0,9 t raio do entalhe interno = r1 menos 0,9 t 
R3 radius of outside notch = r1 minus 0,1 t raio do entalhe externo – r1 menos 01, t 
 
Nota: O material do bloco de referência bem como a sua espessura e seu diâmetro devem ser 
iguais ao material a ser inspecionado. 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 2: RELATÓRIO DE ULTRASSOM MANUAL 
 
 
 
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ANEXO 3: RELATÓRIO DE ULTRASSOM MANUAL - CROQUI