Livro Produção e Operação Conceitos Administrativos Aplicados-páginas-29

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ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
PRODUÇÃO E OPERAÇÃO: CONCEITOS ADMINISTRATIVOS APLICADOS 
AULA 11: LAYOUT COM ESTUDO DE CASO 
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Neste exemplo é possível montar uma linha de produção composta de três 
estações de trabalho, da seguinte forma: 
 
Tem-se que o tempo total disponível é igual à duração da operação mais lenta 
(de 50 s). Assim, as demais operações podem ser agrupadas em estações de trabalho 
desde que não excedam esse tempo. 
No exemplo, as operações 1 e 2 foram agrupadas em um único posto de 
trabalho (totalizando um tempo de trabalho de 10 + 22 = 32 s, o que resulta em um 
tempo ocioso de 50 – 32 = 18 s). E as operações 4 e 5 foram agrupadas em um 
único posto de trabalho (totalizando um tempo de trabalho de 30 + 15 = 45 s, o que 
resulta em um tempo ocioso de 50 – 45 = 5 s). 
Além disso, a eficiência de cada posto de trabalho também poderia ser 
calculada: para o posto A, a eficiência é igual a 32/50 = 0,64 = 64% (que representa 
um valor muito baixo de eficiência, pois a sua ociosidade é muito elevada de 36%); 
para o posto de trabalho B (que é o gargalo), a eficiência é de 50/50 = 1 = 100% 
(não fica ocioso, e está sendo sobrecarregado em relação aos demais); e para o posto 
C a eficiência é relativamente elevada, igual a 45/50 = 0,9 = 90% (isto é, apenas 
10% de ociosidade). 
Lembre-se que ociosidade é o percentual do tempo em que máquinas e 
operadores não estão produzindo (é o tempo perdido, que não está agregando valor 
ao produto). Portanto reduzir a ociosidade (ou seja, aumentar a eficiência do posto 
de trabalho) é necessário para aumentar a produtividade (por isso o balanceamento 
é fundamental). 
 
 
 
 
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Em geral, o tempo de ciclo é obtido como uma função da quantidade de 
produtos que devem ser produzidos e o período disponível para a sua produção. Por 
exemplo, se uma linha deve produzir 1.000 peças em 6,5 horas de trabalho, então o 
seu tempo de ciclo deverá ser de 6,5 minutos x 60 minutos / 1.000 peças = 0,39 
minuto/peça. Logo, para produzir 1.000 peças em 6,5 horas o tempo de ciclo deve 
ser de 0,39 minuto/peça (será necessário produzir uma peça a cada 0,39 minuto ou 
0,39 x 60 s = 23,4 s). 
Assim, o tempo de ciclo (TC) pode ser calculado por meio da seguinte fórmula: 
 
TC =
TP
Q
 
 
Em que: 
TC = tempo de ciclo. 
TP = tempo de produção. 
Q = quantidade de produtos no tempo de produção. 
 
É importante ressaltar que alguns autores utilizam o termo “capacidade 
disponível” no lugar de “tempo de produção”. Além disso, “a quantidade de produtos 
no tempo de produção” é também denominado “capacidade de produção”. Assim, de 
forma equivalente, o tempo de ciclo pode ser escrito como: 
 
TC =
CD
CP
 
 
Em que: 
TC = tempo de ciclo. 
CD = capacidade disponível. 
CP = capacidade de produção. 
 
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Observe que ambas as fórmulas tem o mesmo significado. A partir desta 
fórmula é possível isolar o termo “capacidade de produção”, chegando a seguinte 
fórmula: 
 
CP =
CD
TC
 
 
Em que: 
CP = capacidade de produção. 
CD = capacidade disponível. 
TC = tempo de ciclo. 
 
Essa fórmula mostra que a capacidade de produção (ou quantidade de produtos 
produzidos) é o tempo de trabalho (capacidade disponível) dividido pelo tempo 
necessário para produzir uma peça na linha de produção (TC). 
Por exemplo, considere uma linha de produção que trabalhe por oito horas por 
dia (ou seja, 8 x 60 = 480 minutos por dia) e um tempo de ciclo de 50 segundos 
para a produção de cada peça. Nesse caso, a capacidade de produção será dada por: 
CP =
CD
TC
=
480 minutos/dia
50 segundos/peça
 
É preciso utilizar a mesma métrica para o tempo (passar minutos para 
segundos, ou segundos para minuto). Com isso: 
CP =
480 ∙ 60
50
= 576 peças/dia 
Logo, a capacidade de produção (ou quantidade de produtos no tempo de 
produção) para essa operação será de 576 peças por dia. 
 
 
 
 
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A partir do tempo de ciclo é possível determinar também o número teórico de 
operadores (N), que seriam necessários para se produzir aquela quantidade 
desejada: 
 
N =
TT
TC
 
 
Em que: 
N = número teórico de operadores. 
TT = tempo total para produzir um produto. 
TC = tempo de ciclo. 
 
Considerando Ti a duração da operação i, então o número teórico de operadores 
pode ser obtido a partir da seguinte fórmula (ou seja, é a soma das durações de 
todas as operações dividida pelo tempo de ciclo): 
 
N =
∑ Ti
TC
 
 
Em que: 
N = número teórico de operadores. 
Ti = duração da operação i. 
TC = tempo de ciclo. 
 
Este é um número mínimo teórico que, na verdade, serve apenas para indicar 
um valor ideal para se alcançar a eficiência de 100%. A quantidade real de 
operadores (e de estações de trabalho) vai depender da configuração da linha de 
montagem e das possibilidades de balanceamento. 
 
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É importante observar que existem operações que não podem ser agrupadas e 
também operações que não podem ser divididas, impedindo que se estabeleça um 
balanceamento teórico perfeito (com 100% de eficiência, ou seja, sem ociosidade 
para nenhum operador ou estação de trabalho). 
O número real de operadores é determinado por simulações (testes) 
distribuindo as operações em postos de trabalho (considerando aquelas que podem 
e não podem ser agrupadas ou divididas) e alocando os operadores a cada posto de 
trabalho, com o menor número de operadores possíveis. 
Para essa alocação considera-se que o tempo de cada operador deve ser menor 
(ou no máximo igual) ao tempo de ciclo (que é o tempo que cada operador tem 
disponível para o seu trabalho). 
A partir do número teórico (N) e o número real (NR) é possível obter a eficiência 
(E) do balanceamento, como: 
 
E =
N
NR
 
 
Em que: 
E = eficiência do balanceamento. 
N = número teórico de operadores. 
NR = número real de operadores. 
 
Caso N seja igual a NR, a eficiência é igual a 1 (ou seja, 100%). Entretanto, em 
geral NR é maior do que N, e portanto a eficiência é menor do que 1 (do que 100%). 
Ainda assim, o objetivo é fazer com que o número real de operadores seja o mais 
próximo do número teórico, visando elevar a eficiência o mais próximo de 100%. 
Deve-se destacar que “eficiência” pode ser denominada por “grau de 
utilização”, dependendo do autor. A eficiência, ou grau de utilização, representa o 
quanto da mão-de-obra e dos equipamentos disponíveis na linha de produção estão 
sendo utilizados.