FMEA_APLICA_O_BASEADA_NOS_CONCEITOS_DA_ISO_9001_2000_1612178942

Prévia do material em texto

FMEA DE PROCESSO: UMA PROPOSTA 
DE APLICAÇÃO BASEADA NOS 
CONCEITOS DA ISO 9001:2000 
 
Dimas Campos de Aguiar (FEG-UNESP) 
dimas_c@hotmail.com 
Carlos Henrique Pereira Mello (UNIFEI) 
carloshpmello@uol.com.br 
 
 
 
Mesmo com o formulário semelhante a um roteiro, o preenchimento de 
um FMEA de Processo é uma atividade complexa, na qual as relações 
entre as colunas e os critérios de pontuação adotados são de vital 
importância para o seu desempenho em teermos de gestão da 
qualidade. Em muitos casos o FMEA é usado mais por exigências 
normativas do que por seus benefícios, sendo que o seu emprego de 
forma incorreta pode acarretar em desperdício de recursos em termos 
de prevenção dentro das organizações. Este estudo aborda uma 
comparação da aplicação convencional do FMEA de Processo sem a 
devida implementação com uma proposta baseada nos conceitos de 
abordagem por processo definidos norma NBR ISO 9001:2000, para 
isso é realizada uma análise crítica na operação de recebimento de 
matéria-prima em uma empresa pertencente ao segmento automotivo. 
 
Palavras-chaves: FMEA de Processo, ISO 9001:2000 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
2
 
1. Introdução 
Muitas organizações têm usado nos últimos anos a Análise do Modo e Efeito da Falha 
(FMEA) na análise dos seus processos. Contudo, a especificação técnica ISO/TS16949:2002 
determina o uso desta ferramenta para todos os fornecedores da cadeia automotiva, durante o 
projeto e o desenvolvimento de um novo produto, fato este que fez com que se olhasse para o 
FMEA de uma maneira mais séria e consistente. Infelizmente, apesar dos manuais de 
referência publicados e dos treinamentos constantemente realizados, a maior parte das 
organizações não consegue utilizar todos os benefícios que um FMEA põe à sua disposição. 
Através de um levantamento realizado em algumas empresas do segmento automotivo, 
Aguiar e Salomon (2006) concluem que a maior parte das pessoas que conhece e usa o FMEA 
não o vê como uma ferramenta poderosa, mas sim como algo que é preciso fazer de maneira a 
cumprir requisitos normativos. Uma das principais razões deste tipo de abordagem está no 
fato de que a maior parte dos FMEA’s são construídos e usados incorretamente. 
Os FMEA’s podem e devem ser aplicados como um elemento chave no processo de 
planejamento de qualidade nos processos das empresas. Autores como Stamatis (1995), 
Palady (1997), Reid (2005) e Teng et al. (2006) convergem os pensamentos na idéia que as 
organizações que usam corretamente o FMEA, poupam recursos e apresentam elevados níveis 
de satisfação dos seus clientes. Assim, o FMEA pode ser uma ferramenta muito poderosa, 
quando aplicada corretamente. Tal como qualquer outra ferramenta da qualidade, antes de ser 
usada é preciso que seja compreendida e, uma vez obtida esta compreensão somada ao 
comprometimento das pessoas envolvidas, torna-se possível desfrutar dos benefícios 
financeiros resultantes das melhorias dos seus produtos e processos. 
Empresas que implementam um processo de fabricação que responde à maioria dos controles 
definidos nos FMEA’s desenvolvem sistemas que fornecem os dados exatos sobre os 
impactos de sus falhas potenciais bem como das respectivas ocorrências e taxas de detecção. 
Devido a essa precisão, os riscos de cada falha podem ser nitidamente identificados e caso 
seja necessário realizar alguma modificação no processo produtivo, será preciso rever o 
FMEA de Processo e o Plano de Controle, de maneira a determinar qual o impacto de tal 
mudança. 
Com o objetivo de demonstrar as diferenças entre aqueles que usam e que não usam o FMEA 
de Processo de maneira correta e eficaz, o presente artigo apresenta uma aplicação desta 
ferramenta baseada nos conceitos de abordagem por processo definidos norma NBR ISO 
9001:2000, comparado a uma aplicação convencional utilizada por boa parte das organizações 
que utilizam o FMEA de Processo sem a devida implementação. Para tanto, são inicialmente 
apresentados os conceitos de abordagem por processo bem como os de FMEA de Processo e, 
posteriormente é realizada uma comparação da aplicação do FMEA de Processo na atividade 
de inspeção de recebimento de uma empresa do segmento automotivo. 
 
2. ISO 9001:2000 e a abordagem por processos 
A família de normas ISO 9000 consiste em uma série de diretrizes internacionalmente aceitas 
publicadas pela ISO. Segundo Valls (2004), ISO não é uma sigla e sim o nome da instituição 
responsável pela elaboração, gestão da aprovação e distribuição de normas. A International 
Organization for Standardization poderia ter seu nome abreviado de diversas formas, em 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
3
diversos idiomas. Em razão disso, optou-se por utilizar uma palavra curta e simples, derivada 
do grego isos, que independente do idioma poderia preservar seu significado, de igualdade. 
Ou seja, produzir normas cujo teor fosse o mesmo independente do país e da língua. A 
primeira versão da família de normas ISO 9000 surgiu em 1987 definindo como as empresas 
devem assegurar seus sistemas de gestão da qualidade (BAYATI e TAGHAVI, 2007). 
Segundo Kartha (2004), estas diretrizes têm foco em procedimentos, controles e 
documentação, com padrões projetados para ajudar as empresas a identificar vulnerabilidades, 
agilizar suas operações e garantir um nível consistente de qualidade. A disseminação mundial 
dessas normas impulsionou o avanço da gestão da qualidade e o seu atual estágio de evolução 
nas organizações permitiu que sua adoção passasse a ser reconhecida no mercado como um 
atestado de garantia da qualidade. 
Conforme relatado por Valls (2004), a atual versão da norma “NBR ISO 9001 Sistemas de 
gestão da qualidade – Requisitos”, homologada em dezembro de 2000, trouxe muitas 
novidades em relação aos conceitos e fundamentos da gestão da qualidade. Um dos aspectos 
mais marcantes é o relacionado à abordagem por processos, cujo conceito básico prevê uma 
nova forma de estruturar e gerenciar as atividades por processos de forma sistemática e 
integrada, alinhando as expectativas dos clientes à eficácia da organização como um todo. 
Na concepção mais freqüente, processo é qualquer atividade ou conjunto de atividades que 
toma um input, adiciona valor a ele e fornece um output a um cliente específico 
(GONÇALVES, 2000), como mostra a figura 1. 
 
Entradas Processo Saídas
Abordagem por Processos (ISO 9001:2000)
 
Figura 1 – Abordagem por Processos (Fonte: Maranhão & Macieira, 2004) 
Gonzales (2006) ainda destaca que a versão 2000 da norma NBR ISO 9001 amplia 
significativamente o escopo da norma, que passa a incluir questões sobre a gestão do negócio, 
considerando o desempenho da organização por meio da melhoria contínua dos seus 
processos, diferente do modelo gerencial tradicional abordado na versão de 1994 que consistia 
numa orientação para o produto. 
 
3. FMEA de Processo 
A metodologia de Análise do Modo e Efeito da Falha, conhecida como FMEA (Failure Mode 
and Effect Analysis), tem os seus primeiros registros de utilização conceitual em 1949, onde 
os militares americanos desenvolveram a ferramenta com o objetivo de determinar o efeito da 
ocorrência de falha em sistemas e equipamentos. A primeira aplicação formal se deu na 
década de 60, pela indústria aeroespacial dos EUA, especificamente no projeto Apollo da 
agência norte-americana NASA (National Aeronautics and Space Administration) que, 
conforme relatado por Fernandes e Rebelato (2006), desenvolveuum método para identificar, 
de forma sistemática, falhas potenciais em processos pela definição de suas causas e efeitos e, 
a partir disso, definir ações para reduzir ou eliminar o risco associado a essas falhas. De 
acordo com Society of Automotive Engineers (2001), no fim dos anos 1960 e início dos anos 
1970, vários grupos profissionais começaram a publicar procedimentos para executar o 
FMEA, entre estes se destacam: 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
4
− SAE ARP 926, publicado em 1967 com o título “Procedimento de Análise de Faltas e 
Falhas” (Fault / Failure Analysis Procedure); 
− MIL STD 1629, publicado em 1974 com o título “Procedimentos para Identificar um 
Modo de Falha, Efeitos e Análise de Criticidade” (Procedures for Performing a Failure 
Mode, Effects and Criticality Analysis). 
Já nos anos 1980, o FMEA passa a se tornar uma referência para desenvolvimento de 
processos, a princípio na indústria aeroespacial. Em 1988 a Ford Motor Company publicou o 
manual de instruções de FMEA de Projeto (Design FMEA) e Processo (Process FMEA) que 
aplica a metodologia para desenvolvimento de produtos, bem como para processos de 
manufatura, (SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS, 2001). 
Silva e Antonietti (2003) relatam que a indústria automotiva desenvolveu normas para seus 
fornecedores visando a garantia da qualidade de seus produtos. De forma a harmonizar em um 
único sistema os requisitos de qualidade a serem aplicados na cadeia de fornecedores, as 
montadoras americanas General Motors Corporation, Chrysler Corporation e Ford Motor 
Company criaram em 1994 a Norma QS-9000. Nesta norma foram desenvolvidos os 
chamados Programas Avançados de Planejamento da Qualidade em Projetos e Processos 
(APQP) onde, dentre outras metodologias, foi incorporada a do FMEA com algumas 
alterações, basicamente nas definições dos critérios de pontuação. Atualmente, os sistemas de 
qualidade das empresas brasileiras do setor automotivo seguem a especificação técnica 
ISO/TS 16949:2002 que de certa forma herdou esta exigência do antigo sistema QS 9000. 
Conforme afirma Pollock (2005), o FMEA deve ser aplicado para executar a avaliação de 
risco entendendo quais serão os impactos no cliente se determinada função do processo vier a 
falhar. A equipe deve fazer um exame da ação para minimizar os riscos dos processos e 
orientar as atividades da melhoria. O FMEA é caracterizado como um documento vivo que 
deve ser revisto e atualizado sempre que os processos são mudados, sendo necessária sua 
consulta e alteração em casos onde o processo apresenta algum problema de qualidade, de 
maneira a assegurar que todas as medidas possíveis para evitar uma nova ocorrência do 
mesmo possam surgir no futuro. Puente et al. (2002) destacam que o FMEA avalia a 
severidade de cada falha relativa ao impacto causado aos clientes, bem como sua 
probabilidade de ocorrência e detecção antes de chegarem às mãos dos clientes. 
Cassanelli et al. (2006) afirmam que o FMEA é conhecido por ser um procedimento para a 
análise de um determinado sistema, usado para identificar os modos de falha potenciais, suas 
causas e efeitos no desempenho do processo, sendo sua análise executada preferivelmente 
com antecedência, dentro do ciclo de desenvolvimento de forma que a remoção ou a 
mitigação do modo de falha seja válida e efetiva de modo preventivo. Esta análise pode ser 
iniciada assim que o processo esteja definido. Reid (2005) ainda destaca que o FMEA tem a 
capacidade de quantificar os riscos do processo de modo com que os riscos maiores sejam 
facilmente identificados, o que é de grande relevância já que, no campo da qualidade, as ações 
a serem tomadas não devem ser definidas de maneira intuitiva. Assim, o FMEA de Processo 
pode ser representado como uma seqüência de três eventos definidos como Causas, Falhas e 
Efeitos, conforme apresentado na figura 2. 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
5
Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA)
Causas Falhas Efeitos
 
Figura 2 – Eventos que abordam o FMEA de Processo (Fonte: Elaboração Própria) 
Em termos de aplicação, o FMEA de Processo pode ser classificado como um método 
analítico utilizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e 
completa. É aplicado pela equipe responsável pela manufatura com a finalidade de assegurar 
que seja realizada uma avaliação dos modos de falha do processo, e conseqüente definição 
dos mecanismos de controle. Marconcin (2004) complementa esta idéia afirmando que o 
objetivo clássico da utilização de FMEA é detectar falhas antes que possam ocorrer, pois à 
medida que as causas destas falhas são eliminadas pela utilização do FMEA, a confiabilidade 
do processo aumenta consideravelmente. 
Garcia (2000) relata que a utilização de FMEA de Processo elimina os pontos fracos do 
processo, reduzindo o risco de falhas a valores aceitáveis. Quando utilizado com eficiência, o 
FMEA de Processo, além de ser um método poderoso na análise do processo, permite a 
melhoria contínua e serve de registro histórico para futuros estudos. A utilização de FMEA 
visa identificar as características do processo que são críticas para os diversos tipos de falhas, 
através de questionamentos referentes à conseqüência da falha, probabilidade de ocorrência e 
probabilidade de detecção antes de afetar o cliente (SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON, 
2002). Assim, pela relação existente entre a severidade do modo de falha, a freqüência na qual 
a falha pode ocorrer e a probabilidade de detecção da falha, o FMEA de Processo tem como 
meta definir, demonstrar e melhorar as soluções de engenharia em resposta à qualidade, 
confiabilidade, manutenibilidade, custos e produtividade. 
A utilização de FMEA de Processo é registrada em um formulário padrão que reúne os modos 
potenciais de falha associados com as causas, efeitos, ações corretivas, entre outros conforme 
apresentado na figura 3. 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
6
 
Data Chave : No. FMEA : 
Projeto : Pag. / Rev. _____ / _____
Peça : Preparado por :
Participantes : Data da FMEA :
Ações Resultantes
Item / Função
Modo de 
Falha 
Potencial
Efeito Potencial 
da Falha
S
E
V
E
R
C
L
A
S
S
Causa Potencial 
(6M) 
Mecanismos
O
C
O
R
R
Controle 
Preventivo 
Atual
Controle 
Detecção 
Atual
D
E
T
E
C
N
P
R
Ações 
Recomendadas
Responsabilidade pelas 
ações recomendadas e 
os prazos envolvidos
Ação 
Tomada
S
E
V
E
R
C
L
A
S
S
D
E
T
E
C
N
P
R
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHAS E SEUS EFEITOS
FMEA DE PROCESSO
 
Figura 3 – Formulário de FMEA (Fonte: Instituto da Qualidade Automotiva, 2001) 
Utiliza-se FMEA de Processo em cada operação do plano macro do processo de manufatura 
(GARCIA, 2000), para tanto é necessário que se extraia desse último a seqüência, os 
equipamentos e as funções de casa operação para uma estimativa das causas e efeitos do não 
cumprimento de tais funções. Inicialmente, são listadas todas as fases do processo produtivo 
em questão, com base na definição do seu diagrama de fluxo (mapeamento do processo). Na 
coluna “Item/Função” (vide figura 3) tem-se o processo ou operação em análise. Considera-se 
a função da operação e o valor que a mesma agrega no processo como um todo. 
Para cada operação são identificadas as possibilidades de falhas (coluna “Modo de Falha 
Potencial”, na figura 3), ou seja, como cada função do processo pode falhar quando solicitada 
em atender aos seus requisitos ou objetivos do processo definido. Identificados os modos de 
falha, deve-sedeterminar através do conhecimento teórico ou prático, o efeito que cada falha 
poderá causar na seqüência do processo. Na coluna “Efeito Potencial da Falha” (vide figura 
3), são registradas estas conseqüências na percepção do cliente, seja este usuário final ou 
mesmo a próxima operação. 
Posteriormente, cada modo de falha precisa ser classificado quanto ao impacto dos seus 
efeitos. A coluna “Severidade” (vide figura 3) define esta classificação associada à gravidade 
do efeito feita por uma pontuação que varia de 1 a 10: nota 1 para o menos grave e nota 10 
para o mais grave (TOZZI, 2004). A severidade não está ligada ao modo de falha, mas sim ao 
seu efeito, usualmente adota-se alguns fatores de referência que podem ser aplicados como 
diretrizes para a sua pontuação. Como complemento da severidade, tem-se a coluna 
“Classificação” (vide figura 3). Esta coluna é o campo usado para destacar os modos de falha 
altamente prioritários, em muitos casos definidos pelo cliente (MARCONCIN, 2004), 
classificando quaisquer características especiais do processo por uma simbologia específica. 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
7
As informações de histórico de sistemas, produtos, processos ou serviços semelhantes e o 
conhecimento técnico são tratados com a utilização de ferramentas como brainstorming, 
diagrama de causa e efeito e gráfico de Pareto para a definição das causas reais e potenciais 
pelas quais cada modo de falha possa vir a ocorrer, reduzindo a possibilidade de uma eventual 
causa ser esquecida. A coluna “Causa Potencial” (vide figura 3) indica a forma pela qual a 
falha poderia ocorrer, descrita em termos de alguma coisa que possa ser corrigida ou 
controlada. A idéia é identificar a origem de cada modo de falha definindo a causa potencial 
da falha como a indicação de uma deficiência do processo, que tem por conseqüência o modo 
de falha (MARCONCIN, 2004). 
Com base no histórico de acontecimentos anteriores em situações semelhantes ou idênticas, 
cada causa é classificada pela pontuação de ocorrência. De acordo com Tozzi (2004), a 
ocorrência define a probabilidade de uma causa ocorrer e é convencionalmente estimada em 
uma escala de 1 a 10, sendo nota 1 para a menor ocorrência e nota 10 para a maior. Existem 
fatores de referência que podem ser aplicados como diretrizes para a determinação desta 
pontuação a partir de dados estatísticos disponíveis. 
Após a identificação das causas, os meios de prevenção e detecção devem ser identificados. 
Tratam-se de características do sistema classificadas em termos de produto e processo, que 
atuam para reduzir o risco de cada falha e são formadas pela descrição dos controles que 
podem detectar ou prevenir a ocorrência do modo de falha ou a causa da falha. O controle 
preventivo atua na causa do modo de falha reduzindo a ocorrência e o controle de detecção 
tem a função de detectar o modo de falha antes que este possa atingir a operação subseqüente 
do processo. A abordagem preferencial é utilizar os controles de prevenção (MARCONCIN, 
2004). No formulário apresentado na figura 3, têm-se duas colunas para o controle do 
processo, o que auxilia a equipe a distinguir claramente entre os dois tipos de controle, 
permitindo uma rápida visualização de que ambos os tipos estão sendo utilizados. Como 
complementos das colunas de controles tem-se o Plano de Controle do Processo, onde os 
controles preventivos do FMEA estão relacionados com as características de processo do 
Plano de Controle, ao passo que os controles de detecção estão relacionados às características 
de produto. A coluna “Detecção” (vide figura 3) define uma classificação associada ao 
controle de detecção feita por uma pontuação que varia de 1 a 10, que é inversamente 
proporcional ao poder de detecção (TOZZI, 2004). Esta pontuação também é baseada em 
fatores de referência e para a obtenção de um índice menor, o planejamento da detecção 
precisa ser melhorado. 
Andrade e Turrioni (2000) definem o potencial de risco em cada modo de falha como a 
associação da severidade com a probabilidade de ocorrência e com o poder de detecção, 
através da avaliação de um perigo. Assim, o indicador da coluna NPR (vide figura 3) é obtido 
pelo produto entre estes três índices e deve ser utilizado para priorizar as deficiências do 
processo de forma a serem tomadas ações corretivas e preventivas (MARCONCIN, 2004). 
Tais ações são registradas na coluna “Ações Recomendadas” (vide figura 3). Cada ação deve 
ter um responsável por sua execução com um prazo estipulado e o registro efetuado na coluna 
“Responsabilidade pelas ações recomendadas e os prazos envolvidos”. Após a tomada da 
ação, uma breve descrição da ação realizada e a respectiva data de efetivação são registradas 
na coluna “Ação Tomada” (vide figura 3). São registradas as novas pontuações após a 
implementação das ações. Os índices devem ser analisados criticamente gerando um novo 
NPR através de uma estimativa para novos valores de ocorrência e detecção. Alterações na 
pontuação da severidade em FMEA de processos ocorrem, na maioria das vezes, em casos de 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
8
alteração no projeto do produto. Dentro da abordagem por processos definida pela norma 
NBR ISO9001:2000, o FMEA de Processo se enquadra conforme apresentado na figura 4, 
onde as falhas e as causas a serem analisadas estão dentro do atual processo em análise e seus 
efeitos são tratados como saídas. Eventuais causas ou falhas pertinentes a processos anteriores 
devem ser analisadas nos FMEAs destes processos anteriores, considerando como efeito o 
impacto causado neste atual processo em análise. 
SaídasProcesso
FMEA de Processo
Causas Falhas Efeitos
 
Figura 4 – FMEA de Processo dentro da abordagem por processos (Fonte: Elaboração Própria) 
 
4. Aplicação do FMEA na operação de inspeção de recebimento 
Numa investigação realizada em empresas do segmento automotivo, Aguiar e Salomon (2007) 
identificaram alguns aspectos específicos na aplicação do FMEA de Processo que, de acordo 
com as referências citadas, foram classificados como irregularidades que prejudicam a Gestão 
da Qualidade ao longo das etapas do processo de fabricação de peças automotivas. Entre estas 
etapas, têm-se a atividade de inspeção de recebimento, onde são checadas as características 
dos produtos adquiridos de forma a avaliar sua conformidade aos requisitos de especificação 
descritos nos pedidos de compra. Como não se trata de uma etapa onde ocorrem modificações 
no produto, muitas empresas não dedicam a devida atenção para esta atividade, porém 
eventuais falhas podem gerar efeitos de alta gravidade, entre eles a produção de peças com o 
material fora do especificado. 
Um exemplo desta situação é apresentado na figura 5, que retrata uma típica condição 
aplicação de FMEA de Processo na operação de recebimento de chapas em uma empresa do 
ramo metalúrgico pertencente ao grupo Tier 2 da cadeia automotiva. 
 
Figura 5 – Aplicação convencional do FMEA de Processo para a operação de inspeção de recebimento 
 (Fonte: Dados da Pesquisa) 
Neste exemplo é possível apontar algumas irregularidades na aplicação do FMEA que 
traduzem uma condição de pouco valor agregado quando se trata de Gestão da Qualidade. 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
9
Inicialmente, identifica-se, de forma bastante clara, que a definição do modo de falha não 
considera a função do processo em questão. Além de estar definido de forma genérica, não 
especificando o real modode falha, tratam-se de falhas que pertencem a processos anteriores, 
devendo ser analisadas em FMEAs correspondentes aos processos onde há a possibilidade de 
ocorrência destas falhas. É importante ressaltar que falha e defeito não são a mesma coisa. 
Scapin (1999) esclarece que a falha ocorre quando um componente ou sistema deixa de 
desempenhar sua função, e o defeito ocorre quando um componente ou sistema não atende a 
uma especificação técnica mensurável, mais aplicável em FMEA de Projeto. Assim, o fato de 
existir material fora do especificado deve ser visto como um efeito da falha cuja função seria 
algo relacionado à produção do material e não inspeção. Para o processo de inspeção de 
recebimento, o material é uma das entradas, e se ele está dentro ou fora da especificação é uma 
situação a ser analisada na saída do processo conforme apresentado na figura 6. 
 
Entradas Processo Saídas
Abordagem por Processos (ISO 9001:2000)
- Materia Prima
- Especificações
- Instrumentos de medição
Inspeção da 
Matéria Prima
- Materia Prima aprovada
- Materia Prima rejeitada
 
 Figura 6 – Interpretação do FMEA de Processo para a operação de Inspeção de Recebimento 
(Fonte: Elaboração Própria) 
Visando evitar a definição do modo de falha referente a uma entrada do processo, Palady 
(1997) recomenda que o mesmo seja redigido como uma expressão negativa da função do 
processo. Como a função do processo de inspeção está relacionada ao fato de se garantir a 
conformidade do produto, as falhas deste processo podem se resumir em “aprovar material não 
conforme” ou “rejeitar material conforme”, porém para uma maior coerência nas pontuações, 
é preciso especificar as características do material de acordo com as causas e efeitos 
potenciais. 
Para a definição do efeito, o termo “pode” contido na definição “pode ocasionar falta de 
material na peça” (vide figura 5) está redundante, pois o efeito já é considerado como uma 
possibilidade por sua definição: efeito(s) potencial(is) de falha. O mesmo ocorre quando 
define-se o efeito com o termo “poderá danificar o material” (vide figura 5). Ainda se tratando 
da definição do efeito, é possível identificar definições genéricas tais como: “não permite a 
continuidade do processo” e “impossibilita o processo correto da peça” (vide figura 5) que não 
especificam qual o real impacto potencial a ser gerado na seqüência do processo, não sendo 
possível realizar a definição segura de um valor coerente para a pontuação de severidade. 
Além desta situação, é possível observar outro tipo de incoerência na pontuação da severidade 
que está no fato de se associar duas pontuações diferentes para efeitos idênticos, ou seja, 
severidade com valor 5 para o efeito “pode ocasionar falta de material” e severidade de valor 4 
para “ocasiona falta de material” (vide figura 5). 
No caso da identificação das causas potenciais das falhas, uma vez que o FMEA da figura 5 
não identificou nenhum modo de falha relacionado à operação de inspeção de recebimento, 
nenhuma das causas definidas se refere ao processo em questão. É valido comentar que, 
mesmo se este FMEA fosse uma análise das falhas do processo de fabricação das chapas, as 
causas nele definidas na verdade são falhas. Para uma devida adequação dos termos “falha no 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
10 
fornecedor” e “falha na especificação do pedido de compra” (vide figura 5) como causa, é 
preciso buscar em quais situações estes tipos de falha poderiam ocorrer, sendo que no primeiro 
caso a falha está descrita de forma extremamente genérica a ponto de não ser possível a 
identificação de quais das inúmeras “funções do fornecedor” poderia falhar. Como a 
pontuação de ocorrência é um atributo diretamente relacionado com a definição das causas e 
estas não estão relacionadas ao processo de inspeção de recebimento, pode-se afirmar que os 
valores de ocorrência estabelecidos neste FMEA não estão de acordo com as falhas que nele 
deveriam estar sendo analisadas. 
A situação de definição de causas não relacionadas ao processo em análise ainda impacta na 
impossibilidade da correta definição dos controles preventivos, associando-os a fatores que 
não são de controle, como por exemplo: “certificado de qualidade antes do envio do material” 
(vide figura 5); ou ainda simplesmente não colocando nenhuma definição. Esta definição do 
modo de falha não levando-se em consideração a função do processo também impossibilita a 
correta definição dos controles de detecção. Os termos “trena” e “certificado de qualidade” 
(vide figura 5) na verdade são dados de entrada para este processo conforme apresentado na 
figura 6, e não controles de detecção, cuja finalidade é detectar a falha antes que esta se 
transforme em um efeito, evitando possíveis impactos negativos na seqüência do processo ou 
até mesmo no cliente final. 
Como a pontuação de detecção é efetuada de acordo com o poder de detecção dos controles e 
os controles definidos neste FMEA não são pertinentes ao processo de inspeção de 
recebimento, pode-se afirmar que, assim como na pontuação de ocorrência, os valores da 
pontuação de detecção também não estão de acordo com as falhas que deveriam estar sendo 
analisadas neste processo. 
A partir da incorreta definição dos valores de pontuação de ocorrência e detecção, além da 
identificação de incoerência na pontuação de severidade, pode-se afirmar que o formulário de 
FMEA apresentado na figura 5 não está sendo corretamente aplicado, pois a pontuação de 
NPR não possui a capacidade de quantificar os riscos deste processo. Esta incorreta 
identificação se dá a partir dos oito tipos de irregularidades identificados nesta aplicação de 
FMEA. A tabela 1 apresenta, de forma sintetizada, tais irregularidades de acordo com a 
quantidade de vezes que cada uma delas ocorre dentro das cinco possibilidades de ocorrência 
nesta aplicação de FMEA de Processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Irregularidade 
Ocorrência / 
Aplicação 
Modo de falha não relacionado com a função do 
processo 
5 / 5 
Descrição genérica do efeito 2 / 5 
Incoerência na pontuação de severidade 2 / 5 
Causa não relacionada com o processo em análise 5 / 5 
Pontuação de ocorrência não relacionada com causas 
de falhas no processo 
5 / 5 
Controle preventivo não atua na causa 5 / 5 
Controle de detecção não relacionado ao modo de 
falha 
5 / 5 
Pontuação de detecção não relacionada ao controle 
de detecção 
5 / 5 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
11 
 
Tabela 1 – Ocorrência de irregularidades no FMEA da Figura 5 
(Fonte: Dados da Pesquisa) 
Associando os conceitos de Abordagem por Processos de acordo com as premissas de Gestão 
da Qualidade da ISO 9001:2000 com os conceitos sobre FMEA de Processo abordados na 
sessão 3 deste artigo, é possível propor uma aplicação do FMEA no processo de inspeção de 
recebimento de forma implementada conforme apresentado na figura 7. 
 
 
Figura 7 – Proposta de aplicação do FMEA de Processo para a operação de Inspeção de Recebimento 
(Fonte: Elaboração Própria) 
Esta proposta apresentada na figura 7 é específica para o recebimento de chapas para o 
processo de corte laser, o que facilita o direcionamento dos efeitos potenciais de acordo com 
as operações que dão seqüência ao processo produtivo. Diferente do FMEA apresentado na 
figura 5, nesta proposta não se considera como função do processo de recebimento a 
identificação do material, uma vez que a rastreabilidade e a gestão do estoque são garantidas 
pela etiqueta do fornecedor de chapas. 
Com critérios de pontuação coerentes baseados em falhas, causas e controles realmente 
relacionados com a função da atividadede inspeção de recebimento, o FMEA apresentado na 
figura 7 permite a quantificação dos riscos de maneira mais adequada. É possível identificar os 
valores de NPR que apontam os pontos fracos deste processo e a partir destes valores, uma 
ação pode ser recomendada para minimizar o risco da falha conforme apresentado na figura 8. 
 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
Figura 8 – Proposta de aplicação do FMEA de Processo para a operação de Inspeção de Recebimento 
(Fonte: Elaboração Própria) 
A ação recomendada de “Recebimento em horário comercial” (Figura 8) possui caráter 
preventivo, ou seja, atua para evitar a ocorrência da causa “Material recebido fora do 
expediente” (vide figuras 7 e 8) diminuindo a pontuação de ocorrência de 7 para 2. Como 
trata-se de um controle, esta formalização deve ser definida no Plano de Controle deste 
processo, e caso venha a ocorrer alguma situação de recebimento fora do horário definido, um 
plano de reação deve ser disparado com o foco na contenção desta causa, evitando que a falha 
possa vir a ocorrer. Dentro dos sistemas de gestão da qualidade, os planos de reação são 
documentos formais previamente definidos pela equipe multifuncional e neste caso pode estar 
atrelado a um procedimento específico para o recebimento de materiais em caráter de 
urgência. 
 
5. Conclusão 
 
O presente estudo permitiu realizar uma comparação entre uma aplicação convencional do 
FMEA de Processo sem a devida implementação de seus conceitos com uma proposta 
baseada nos conceitos da norma NBR ISO 9001: 2000, mais especificamente se tratando das 
definições sobre abordagem por processo. Nesta comparação realizada na atividade de 
inspeção de recebimento de matéria-prima, foi possível identificar as diferenças entre a 
aplicação do FMEA com a devida implementação dos conceitos em contraste a um exemplo 
de situação onde o FMEA é realizado apenas o atendimento a requisitos normativos. 
Mesmo com o formulário semelhante a um roteiro, a aplicação do FMEA de Processo é uma 
atividade bastante complexa e, como a maioria das ferramentas da qualidade, antes de ser 
aplicado, o FMEA deve ser claramente compreendido pela equipe multifuncional. Esta 
compreensão deve levar em conta a seqüência de eventos na análise de falhas que 
compreendem as causas e os efeitos, da mesma forma que constituem as seqüências de 
entradas e saídas na definição da abordagem por processo tratada na norma NBR ISO 9001: 
2000. 
Nesta pesquisa foi possível concluir que se o modo de falha for definido sem se considerar a 
função do processo e principalmente se não houver uma correta distinção entre os conceitos 
de falha e defeito, o FMEA de Processo passa a ser realizado sem agregar nenhum valor à 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
13 
Gestão da Qualidade. Seu emprego de forma incorreta pode traduzir situações de problemas 
de qualidade que acarretam desperdício de recursos em termos ações de contenções e 
retrabalho que poderiam ser evitadas no caso da aplicação do FMEA de Processo com 
implementação. 
Uma proposta para estudo futuro consiste em medir o impacto da ocorrência de cada 
irregularidade e obter uma classificação dentro de uma escala hierárquica. Esta medição pode 
abordar as deficiências com que os pontos fracos do processo são identificados que resulta na 
falsa impressão que o risco de falhas está reduzido a valores aceitáveis. 
 
Referências 
AGUIAR, D. C.; SALOMON, V. A. P. Levantamento de Eros na aplicação do FMEA de Processo em 
empresas dos níveis mas inferiores da cadeia de fornecimento da indústria automotiva. XXVI Encontro 
Nacional de Engenharia de Produção. Fortaleza, CE. Out. 2006. 
AGUIAR, D. C.; SALOMON, V. A. P. Avaliação da prevenção de falhas em processos utilizando métodos de 
tomada de decisão. Produção, 2007, vol.17, n. 3, ISSN 0103-6513. 
ANDRADE, M. R. S.; TURRIONI, J. B. Uma metodologia de análise dos aspectos e impactos ambientais 
através da utilização do FMEA. XX Encontro Nacional de Engenharia de Produção - São Paulo, SP. Out., 2000. 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. Coletâneas de normas de sistemas da 
qualidade. Rio de Janeiro. ABNT, 2001. 
BIAZZO, S. & BERNARDI, G. Process management practices and quality systems standards. Business 
Process Management Journal. V.9, n.2 p.149-169, 2003. 
BAYATI, A. & TAGHAVI, A. The impacts os acquiring ISO 9000 certification on the performance of SMEs in 
Tehran. The TQM Magazine, v. 19, nº 2, p. 140 - 149, 2007. 
CASSANELLI, G.; MURA, G.; FANTNI, F.; VANZI, M.; PLANO, B. Failure Analysis-assisted FMEA. 
Microelectronics Reability, v. 46, p. 1795-1799, 2006. 
FERNANDES, J. M. R.; REBELATO, M. G. Proposta de um método para integração entre QFD e FMEA. 
Gestão e Produção, v. 13, n. 2, p. 245-259, mai.-ago. 2006. 
GARCIA, M. D. Uso integrado das técnicas de HACCP, CEP e FMEA. 2000. 128p. Dissertação (Mestrado 
Profissionalizante em Engenharia) - Universidade Federal do Rio Grande Do Sul - Escola de Engenharia, Porto 
Alegre, RS, 2000. 
GONÇALVES, J. E. L. As empresas são grandes coleções de processos. Revista de Administração de 
Empresas, Vol. 40, No. 1, p. 6-19, 2000. 
GONZALEZ, R. V. D. Análise exploratória da prática da melhoria contínua em empresas fornecedoras do 
setor automobilístico e de bens de capital certificadas pela norma ISO 9001:2000. 2006. 213p. Dissertação 
(Mestrado em Engenharia de Produção) - Universidade Federal de São Carlos, São Carlos, SP, 2006. 
INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA. Análise de Modo e Efeito de Falha Potencial:FMEA. 
Terceira Edição. Manuais QS-9000. São Paulo, 2001. 
KARTHA, C. P. A comparison of ISO 9000:2000 quality system standards, QS 9000, ISO/TS 16949 and 
Baldrige criteria. The TQM Magazine, v. 16, nº 5, p. 331 - 340, 2004. 
MARANHÃO, M. & MACIEIRA, M. E. B. O processo nosso de cada dia – Modelagem de processos de 
trabalho. Editora Qualitymark. Rio de Janeiro, 2004. 
MARCONCIN, J. C. Melhorias no desenvolvimento de produtos de uma empresa de manufatura de produtos 
eletrônicos. 2004, 135p. Dissertação (Mestrado profissionalizante em engenharia) - Universidade Federal do Rio 
Grande do Sul, Escola de Engenharia, Porto Alegre, RS, 2004. 
POLLOCK, S. Create a Simple Framework To Valide FMEA Performance. Six Sigma Forum Magazine, USA, 
2005. 
 
XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável. 
Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008 
 
 
 
 
 
 
 
14 
PUENTE, J.; PINO, R.; PRIORE, P.; FOUENTE, D. L. A decision support system for applying failure mode 
and effects analysis. Intenational Journal of Quality e Reability Management, Bradford, v. 19, n. 2, p. 137-151, 
2002. 
REID, R. D. FMEA - Something old, something New. Quality Progress, v. 38, p. 90 - 93, 2005. 
SCAPIN, C. A. Análise sistêmica de falhas. Editora de Desenvolvimento Gerencial. Belo Horizonte, 1999. 
SILVA, C. E. S.; ANTONIETTI, L. E. Análise específica das dificuldades de implementação do FMEA em 
uma indústria mecânica de autopeças. 4º CBGPD. Gramado, RS. Out. 2003. 
SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS. ARP 5580: Recommended Failure Modes and Effects Analysis 
(FMEA) Practices for Non-Automobile. USA, 2001. 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2 Ed. São Paulo: Atlas, 2002. 
STAMATIS, D.H. Failure Mode and Effect Analysis, FMEA from Theory to Execution. ASQC Quality Press, 
Milwaukee, Wisconsin, USA, First Edition, 1995. 
TENG, S.G., HO, S.M., SHUMAR, D., LIU, P.C. Implementing FMEA in a collaborative supply chain 
environment. Intenational Journal of Quality e Reability Management, Bradford, v. 23, n. 2,p. 179-196, 2006. 
TOZZI, A. R. Desenvolvimento de um programa de verificação de processo de lançamento de cabos com o 
auxílio da FMEA. 2004., 84p. Dissertação (Mestrado Profissionalizante em Engenharia) - Universidade Federal 
do Rio Grande Do Sul - Escola de Engenharia, Porto Alegre, RS, 2004. 
VALLS, V. M. O enfoque por processos da NBR ISO 9001 e sua aplicação nos serviços de informação. Ci. Inf., 
Brasília, v. 33, n. 2, p. 172-178, maio/ago. 2004 
 
View publication statsView publication stats