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PUC-MINAS

eduardo saab

26/06/2024

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XLIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
"A contribuição da engenharia de produção para desenvolvimento sustentável
das organizações: Cadeias Circulares, sustentabilidade e tecnologias"
Fortaleza, Ceará, Brasil, 17 a 20 de outubro de 2023.

AVALIAÇÃO DO PROGRAMA DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA E CORRETIVA DE UMA INDÚSTRIA DE
ALIMENTAÇÃO EM FORTALEZA-CE
Silas Maia Conrado (VALE SEGURANÇA ENGENHARIA)
Danielly Fernandes Araújo (UNIATENEU)
Madson Fernandes de Melo Junior (UNIATENEU)
Luís Filipe Pinheiro Vital (FEDEX BRASIL LOGISTICA)
Thales Henrique Silva Costa (CENTRO UNIVERSITÁRIO ATENEU)

Enquanto vantagem competitiva, as empresas estão investindo na
manutenção de equipamentos, por ser um fator importante para uma
indústria, uma vez que, realizada adequadamente, pode evitar quebras
e paralisação nas linhas de produção. Este artigo objetivou avaliar a
implantação do programa de manutenção preventiva e corretiva de uma
indústria alimentícia em Fortaleza – CE, analisando a disponibilidade
de máquinas e equipamentos. O Programa de Manutenção Preventiva
de Máquinas e Equipamentos dessa empresa teve sua validação baseada
na ABNT – NBR 15.635 e foi certificado pela ISO 9001, em janeiro de
2020. O estudo foi realizado por meio de investigação, utilizando o
método dedutivo e descritivo. Quanto à abordagem, utilizou-se o método
qualitativo-quantitativo, na avaliação de resultados. Os procedimentos
técnicos utilizados foram: documental, ex-post-facto e estudo de caso.
Foram avaliados os 10 equipamentos com quantitativo crítico de
manutenção corretiva e calculado os indicadores de manutenção:
MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) e MTTR (Tempo Médio de Reparo).
Verificou-se que os dados quantitativos e qualitativos obtidos
auxiliaram as atividades de manutenção, prazos de execução,
programação das ações do setor de compras de material para
manutenção preventiva, além de reduzir o tempo de equipamento e linha
de produção parados.
Palavras-chave: Indústria, Manutenção, MTBF, MTTR, Produção.

1. Introdução
Manutenção pode ser definida como um conjunto de tratativas e ações técnicas e
intervencionistas, indispensáveis ao funcionamento regular e permanente das máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações, envolvendo conservação, adequação, restauração,
substituição e prevenção (SIMEI, 2012). A manutenção é ferramenta chave no processo
produtivo de uma empresa, pois impacta diretamente no resultado final da produção.
A manutenção preventiva é aquela efetuada em intervalos predeterminados, por meio
de ações programadas ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade
de falha ou a degradação do desempenho de um item (ABNT, 1994).
Já a manutenção corretiva, é a forma mais primitiva de preservação. Ela se baseia,
simplesmente, na correção de uma falha ou do desempenho menor que o esperado, ou seja, é
uma manutenção de emergência que pode ser dividida em planejada e não planejada
(KARDEC; NASCIF, 2013).
A implantação de uma gestão ligada à manutenção preventiva e corretiva de máquinas
possibilita visualizar o grau de importância e ganhos ligados diretamente à produção, uma vez
que equipamentos e máquinas, que não têm manutenção preventiva, param com mais
frequência. Dependendo do problema, a parada pode interromper todo o processo da linha.
Assim, ações preventivas detectam, imediatamente, problemas que poderiam ocorrer
futuramente.
A equipe do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do
Trabalho (SESMT) auxiliou na criação de um sistema de gestão, para o setor de manutenção
de uma indústria alimentícia, elaborando um manual de manutenção preventiva e corretiva
capaz de criar um fluxo no desenvolvimento do processo. Esse documento teve sua certificação
baseado na Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e certificado posteriormente
pela Organização Internacional de Normalização (ISO) 9001. Também foram criadas Ordem
de Serviço (OS) para realização de manutenção corretiva com o intuito de auxiliar na demanda
e controle de serviços realizados no setor. Ainda, foi elaborado um guia de processos para
melhor compreensão do procedimento da manutenção, por parte dos setores.
Face ao exposto, este trabalho teve o objetivo de avaliar a implantação do programa de
manutenção preventiva e corretiva de uma indústria alimentícia em Fortaleza – CE, analisando
a disponibilidade de máquinas e equipamentos, enfatizando a importância da gestão da
manutenção preventiva e corretiva.

2. Fundamentação teórica
2.1. Conceito de manutenção
A manutenção é o conjunto de atividades que tem como objetivo conservar em
condições operacionais e satisfatórias o patrimônio da empresa, como prédios, máquinas,
utilidades, etc. De acordo com Slack et al. (2008 p. 635), “manutenção é o termo usado para
abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações
físicas.” Já Kardec e Nascif (2013), conceituam a manutenção como a garantia –
confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequado – da
disponibilidade dos equipamentos e instalações que atendam a um processo de produção ou de
serviço.
2.2 Histórico da manutenção
A manutenção está presente na história humana desde o início do manuseio dos
instrumentos de produção. Arcuri Filho (2005) afirma que as primeiras referências à palavra
manutenção datam do século XII, mostrando que a história da função acompanha o próprio
desenvolvimento tecnológico industrial da humanidade. No entanto, foi apenas com a
Revolução Industrial, do século XVIII, aliada a um grande avanço tecnológico, que a função
manutenção emergiu na indústria como forma de garantir a continuidade do trabalho. Segundo
Kardec e Nascif (2013), nos últimos 30 anos, o conceito de manutenção tem passado por mais
mudanças do que qualquer outra atividade, podendo essa evolução ser dividida, a partir de 1930,
em quatro gerações (Quadro 1).
Quadro 1 – Evolução da manutenção industrial
EVOLUÇÃO DA
MANUTENÇÃO
EXPECTATIVAS QUANTO
AO DESEMPENHO DA
FUNÇÃO
POLÍTICAS E
FILOSOFIAS
PREDOMINAN
TES
TÉCNICAS E
PROCEDIMENTOS
1ª GERAÇÃO
(1940 – 1950)
Reparo após avaria; Estabilidade
da capacidade de produção.
Corretiva
Substituição de itens;
Reparos de emergência;
Isolamento da falha
2ª GERAÇÃO
(1950 – 1980)
Maior disponibilidade e
produtividade dos ativos físicos;
Maior vida útil dos
equipamentos e componentes;
Menores custos.
Preventiva
Trocas sistematizada de
componentes;
Revisões gerais
programadas;
Sistemas de planejamento e
controle.
3ª GERAÇÃO
(1980 – 2000)
Maior disponibilidade e
confiabilidade dos ativos físicos;
Maior vida útil dos
equipamentos e componentes;
Maior segurança operacional;
Maior produtividade,
competitividade e lucratividade.
Preditiva
TPM
MCC
Monitoramento de
condições e parâmetros
operacionais;
Operação da confiabilidade
e manutenabilidade nos
projetos;
Análise de modo de falhas,
causas e efeitos.
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4ª GERAÇÃO
(2000 – dias
atuais)
Alinhamento com os objetivos
estratégicos e corporativos;
Inserção nos sistemas integrados
de gestão;
Engenharia da manutenção e
melhoria da manutenabilidade.
Pró ativa
Asset
Mangement
(Gestão de
ativos físicos
Redes neurais;
Sistemas especialista;
Interfaces “wireless” e
“bluethooth”;
Multidisciplinaridade;
Multiespecialização.
Fonte: Adaptado de MOUBRAY (2000).
2.3 Tipos de manutenções
2.3.1. Manutenção corretiva
Conforme afirma Almeida (2016), a manutenção corretiva é um conjunto de
procedimentos realizados de forma a colocar, imediatamente, em produção máquinas ou
equipamentos parados. A manutenção existe para que não se ocorra manutenção. Parece
paradoxal no primeiro momento, porém, fazendo uma análise mais aprofundada da afirmação,
entende-se que o trabalho da manutenção está sendo realizado cada vez mais de forma
planejada, em que aqueles que atuam na área precisam estar preparados para prever as falhas e
evitá-las. (KARDEC; NASCIF, 2013).
2.3.2. Manutenção preventiva
Mendonça (2020) afirma que o objetivo da manutenção preventiva é eliminar ou reduzir
a possibilidade de falha nos equipamentos e promover atividades rotineiras de instalar, limpar,
lubrificar, substituir e verificar equipamentos, peças e/ou máquinas, em um período pré-
determinado, de acordo com o manual do fabricante.
Kardec e Nascif (2013) definem a manutenção preventiva como a atividade realizada
de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho do equipamento, seguindo um
plano, preliminarmente elaborado, baseado em intervalos de tempos definidos. Como próprio
nome sugere, a manutenção preventiva procura incessantemente prevenir a ocorrência de
falhas, o que não ocorre na manutenção corretiva.
2.4. Manutenção preventiva e corretiva numa empresa alimentícia
O Setor de Manutenção mantém o Programa de Manutenção Preventiva de Máquinas e
Equipamentos, que é documento constituído por um cronograma de manutenção preventiva
detalhado por cada tipo de equipamento, determinando a periodicidade de execução da
manutenção, segundo os critérios de frequência de utilização e requisitos dos manuais de
instrução dos fabricantes.
Para cada tipo de equipamento e/ou maquinário, são determinados os itens de vistoria,
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obrigatórios para o monitoramento e execução da manutenção preventiva, os quais são
elencados e podem ser verificados no Programa de Manutenção Preventiva de Máquinas e
Equipamentos. O registro dessa manutenção é realizado em formulário próprio: Registro de
Manutenção Preventiva e Corretiva, mantido no Setor de Manutenção.
O Procedimento Operacional Padronizado (POP) especifica como deverá ser realizada
a manutenção em caso de a atividade ser feita por empresa terceirizada. Segundo Kurcgant
(1991), o POP é uma documentação que especifica atividades que devem ser seguidas para
assegurar qualidade e integridade ao estudo ou processo em questão, garantindo uma
padronização dos resultados esperados, uma vez que é feito tomando por base princípios
científicos.
Ao final da manutenção preventiva, a empresa terceirizada expede ordem de serviço
detalhada, ao mesmo tempo em que o Registro de Manutenção Preventiva e Corretiva também
é preenchido, sendo ambos mantidos em arquivamento no setor de manutenção.
Figura 01 – Guia de Processos de Manutenção

Fonte: Elaborado pelos autores (2022

2.5. Normas ISO
Em alguns nichos de mercado, as normas ISO 9000 têm forte apelo comercial,
incentivando vendas e estabelecendo parcerias comerciais (VALLS, 2005; FRANCESCHINI;
GALLETO; CECCONI, 2020). A série ou família de normas ISO 9000 é composta pelas
seguintes normas: ISO 9000, que apresenta fundamentos e vocabulário; ISO 9001, que é a
norma certificável, apresentando os requisitos básicos para um Sistema de Gestão da Qualidade
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(SGQ); e a ISO 9004, que apresenta recomendações para a melhoria do desempenho dos SGQs
(CORREIA; MELO; MEDEIROS, 2006).
A norma ISO 9001 é um padrão certificável de qualidade que foca principalmente na
obtenção de processos eficazes e clientes satisfeitos. Este padrão é aplicável, em tese, a todas
as organizações, independentemente do tipo, tamanho ou produto/serviço oferecido, e pode ser
considerado um elemento básico e introdutório para estabelecer processos estruturados e
organizados, tornando-se a base fundamental para o avanço da qualidade e, consequentemente,
da gestão empresarial (DOUGLAS; COLEMAN; ODDY, 2003).
3. Metodologia
Quanto à lógica de investigação, a pesquisa classifica-se como dedutiva, pois foi
analisado um todo para chegar a algo específico. A abordagem se caracteriza de como
qualitativo-quantitativa, que, segundo Malhotra (2001), procura quantificar os dados, aplicando
alguma forma de análise estatística, interpretando aqueles que proporcionam uma melhor visão
e compreensão do contexto do problema.
Quanto ao procedimento técnico, a metodologia adotada foi de cunho documental, visto
que busca expor as características claras e bem delineadas de determinado fenômeno,
envolvendo, para isso, técnicas padronizadas e bem estruturadas de coletas de dados. Também
foi adotado um cunho bibliográfico que, segundo Vergara (2000), é desenvolvido a partir de
um material já elaborado, constituído, principalmente, de livros e artigos científicos, e foi
importante para o levantamento de informações básicas sobre os aspectos direta e indiretamente
ligados à temática deste trabalho.
Os tipos de pesquisa que se encaixam nesse trabalho são a ex-post-facto e o estudo de
caso, pois toda análise foi feita após a implantação do programa de manutenção e somente pode
ser aplicada para a empresa objeto de estudo, visto que cada organização possui uma realidade
diferente.
Quanto ao caráter, a pesquisa foi exploratória, que, segundo Gil (2007), tem como
objetivo proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais explícito
ou a construir hipóteses. A referida análise ocorreu em uma fábrica de alimentos em Fortaleza
e abordou 150 equipamentos. O período de avaliação foi de outubro de 2019 a fevereiro 2021,
compreendendo um total de 16 meses analisados.
Por meio da planilha de acompanhamento das Ordens de Serviço, foi realizada a
classificação dos equipamentos, utilizando a curva ABC (método de classificação que permite
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a ordenação das informações quanto ao grau de importância), para verificar os fatores mais
críticos de manutenção (ALBERTY, 2020). Os itens A foram os 20% dos equipamentos que
representaram 80% das falhas, sendo esses classificados como muito críticos. Os itens B foram
os 30% dos equipamentos que representaram 15% das falhas, que foram classificados como
críticos. Já os itens C foram os 50% dos equipamentos que representaram 5% das falhas,
classificados, então, como poucos críticos.
A partir dessa classificação, foram selecionados 10 equipamentos dentre os 30 mais
críticos, com quantitativo de manutenções corretivas mais elevado, e foram calculados dois
indicadoresde manutenção: MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) e MTTR (Tempo Médio de
Reparo). Conforme Viana (2002), o MTBF é calculado pela divisão da soma das horas
disponíveis do equipamento para a operação, pelo número de intervenções corretivas nesse
equipamento no período. O MTTR é calculado pela divisão entre a soma das horas de
indisponibilidade para a operação devido à manutenção, pelo número de intervenções corretivas
no período. Com base nos indicadores calculados foi realizado um confronto de informações
com o plano de manutenção preventiva e corretiva, avaliando-o e propondo melhorias.
4. Resultados e discussão
Um dos aspectos de principal importância constitui a realização da gestão do setor de
manutenção, por meio da implantação do programa de manutenção preventiva e corretiva. E a
periodicidade e a garantia do serviço de manutenção realizado, sendo assessorado pela equipe
técnica, é um processo de primordial importância (MENDONÇA, 2020).
O índice de manutenção corretiva realizada (Figura 2), no período avaliado, apresentou
um percentual médio de resolutividade de 98,10%, ficando os meses de abril e agosto/2020
com o valor máximo (100%), e janeiro/2020 com valor mínimo (95,15%). Nesse período, foi
solicitada uma média mensal de 136 ordens de serviços (OSs) e executada uma média de 134
OSs mensais.
Figura 2 – Índice de Manutenções Corretivas Realizadas (Período Out/2019 a Fev/2021)
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Fonte: Elaborado pelos autores (2021)
A alta taxa de resolutividade (98,10%) das manutenções corretivas, realizadas pela
empresa, proporcionou a redução das paradas de máquinas e aumento nos fluxos da produção,
fatores esses também evidenciados por Kardec e Nascif (2013).
O registro das OSs proporcionou a compra de peças de forma programada para a
manutenção preventiva, o que é um fator positivo, uma vez que o suprimento dessas peças, que
são compradas em outro estado, só ocorria após a parada do equipamento.
Ainda analisando as ordens de serviço geradas, evidenciou-se os equipamentos que mais
quebram (Figura 3), auxiliando assim no delineamento do período para manutenção
programada e planejada, conforme Kardec e Nascif (2013).
Figura 3 – Índice de Manutenção Corretiva por Equipamento – Período (Out 2019 a Fev 2021)

Fonte: Elaborado pelos autores (2021)
A caldeira apresentou o maior quantitativo de ordens de serviços no intervalo de tempo
avaliado (215 OSs), o que pode ser justificado por esse equipamento passar 20 horas, por dia,
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em funcionamento e as outras 4 horas desligado, mas em processo de higienização. Com esse
elevado índice, percebeu-se a necessidade de diminuir a periodicidade da manutenção
preventiva, fator esse que pode implicar em um menor quantitativo de manutenções corretivas.
Já a cubitadeira apresentou o menor quantitativo (40 OSs), que pode ser justificado pelo fato
de o equipamento possuir alta resistência, e por a empresa dispor das peças do equipamento em
estoque para futuras manutenções.
De acordo com Viana (2006), o indicador Tempo Médio de Reparo, mensura os dias
que os equipamentos ficam parados para reparos e manutenção, propondo uma melhor análise
e programação da manutenção preventiva (Figura 4).
Figura 4 – MTTR (Tempo Médio de Reparo) no período de Out 2019 a Fev 2021

Fonte: Elaborado pelos autores (2021)
O maior tempo médio de reparo foi da serra-fita (45 dias), apesar de ser um equipamento
que gerou menos OS, dentre os analisados. O tempo em que esse ficou parado, no período,
superou aos demais. Já o menor MTTR foi encontrado para o balcão térmico, visto que, quando
ocorrem problemas, já há a correção no mesmo dia. Por se tratar de um equipamento com peças
de reposição de baixo custo, a empresa tem em estoque, não ficando nenhum dia ocioso.
O indicador Tempo Médio Entre Falhas, estabelecido por Viana (2006), corroborou com
a proposta de programação para a manutenção preventiva, além de um maior controle de
compras de peças externas, que não chegavam anteriormente em um prazo rápido.
O maior MTBF (Figura 5) foi constatado para a máquina de lavar (822 horas), pois essa
sempre está em constante limpeza para evitar intervenções e sempre são usados os produtos
corretos de acordo com as indicações. O menor MTBF foi o da caldeira (192 horas), por ser um
equipamento utilizado por longo período durante o dia. A redução na periodicidade da
manutenção preventiva na caldeira pode implicar diretamente no aumento da taxa de MTBF,
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pois, como são realizadas mais vistorias na máquina, essa quebrará menos, uma vez que as não
conformidades serão sanadas durante as inspeções periódicas.
Figura 5 – MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) no período de Out 2019 a Fev 2021

Fonte: Elaborado pelos autores (2021)

5. Conclusão
Este estudo caracterizou os diversos benefícios que a implantação de um programa de
manutenção corretiva e preventiva pode trazer para a empresa.
Verificou-se que os dados quantitativos e qualitativos obtidos auxiliaram as atividades
de manutenção, prazos de execução, programação das ações do setor de compras de material
para manutenção preventiva, além de reduzir o tempo de equipamento e linha de produção
parados.
Propomos para trabalhos futuros a criação de sistema de software que facilite o
preenchimento de ordens de serviço e triagem das informações nelas contidas, com o intuito de
estabelecer dados ágeis para a empresa.

Referências bibliográficas

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Fortaleza, Ceará, Brasil, 17 a 20 de outubro de 2023.

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