PISOS E CONTRAPISOS

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Andréia Telles e Juliana Tonial 
 
• O contrapiso é uma camada de argamassa 
executada sobre uma base, que pode ser a 
laje de um pavimento ou um lastro de 
concreto. Sua função é regularizar a 
superfície para receber o piso de 
acabamento final, além de colaborar nas 
funções que o piso final deverá cumprir, 
principalmente no aumento da resistência 
do conjunto contrapiso + piso. 
 
• O contrapiso tem, para o acabamento 
do piso, função semelhante à do 
emboço para o acabamento da 
parede. 
• Além disso, o contrapiso é necessário nas 
áreas molhadas (banheiros, 
cozinhas,áreas de serviço) onde é preciso 
de caimento, ou seja, uma inclinação no 
nível do piso. Isso faz com que águas 
lançadas nos pisos desses ambientes 
sejam direcionadas aos ralos. Esses 
caimentos são dados no contrapiso e são 
acompanhados pelo revestimento 
cerâmico aplicado sobre ele. 
• Além de servir de suporte para o 
revestimento de piso , o contrapiso 
pode ser utilizado também para embutir 
tubulações hidráulicas e elétricas, 
corrigir desníveis pequenos na laje, e 
para complementar sistemas de 
isolamento acústico e térmico. 
• Impermeabilização de áreas molháveis concluída. 
• Alvenarias completamente concluídas, caso sejam 
executadas antes do contrapiso. 
• Instalações elétricas e hidro-sanitárias concluídas. 
• Pavimento desescorado há 60 dias. 
• Projeto (e reprojeto, se necessário) de contrapiso 
disponível. 
• Haver ocorrido a liberação dos serviços de produção 
da estrutura, particularmente no que se refere ao 
controle dos níveis da laje. 
 
• Limpeza: A base deve estar completamente 
limpa e lavada, devendo ser removidos todos 
os restos e crostas de argamassa ou 
concreto eventualmente existentes, usando 
ponteiro e marreta, se necessário. 
 
• Taliscamento: Fixar taliscas nos 
cantos do ambiente, deixando-as 
niveladas, com espessura entre sua 
superfície e a base de 
aproximadamente 2,5 cm no ponto 
mais baixo, usando para isso a 
mangueira ou o aparelho de nível. Em 
seguida,fixar as taliscas intermediárias, 
com distâncias entre 1,50 e 2,00 m 
entre elas para depois fazer as guias. 
 
• Polvilhamento com Cimento: Com a base 
umedecida o cimento é polvilhado, formando 
uma fina camada de nata de cimento. 
• Execução das Guias: Preencher com 
argamassa o espaço entre duas ou mais 
taliscas que estiverem na mesma direção, 
deixando as guias com o mesmo nível das 
taliscas. Após o preenchimento, compactar as 
guias com compactador de madeira. 
 
 
• Enchimento do Piso: Após a execução das 
guias, espalhar a argamassa na área entre 
duas guias, a argamassa deve ser espalhada 
de modo que sobreponha o nível das guias 
(mestras). Logo após a argamassa deve ser 
compactada com auxílio do soquete. Caso 
seja feita a compactação e a camada ficar 
abaixo do nível das guias, deve-se 
acrescentar mais argamassa e recompactar. 
 
• Sarrafeamento: Em seguida é feito o 
sarrafeamento com o auxilio de uma régua. 
Esta régua deve ser apoiada nas taliscas, o 
que garantirá o nivelamento adequado. 
 
• Desempeno: alisar a base com a 
desempenadeira de madeira. Se o 
revestimento final for cerâmico, o 
acabamento do contrapiso deve ser áspero, 
que é o modo deixado pelo desempenadeira 
de madeira. Se o revestimento final for do 
tipo carpete, pode ser necessária uma 
superfície mais lisa do contrapiso. Para isso, 
deve ser feito um último alisamento da sua 
superfície com desempenadeira de aço. 
 
 
 
• Indicado para recuperação e nivelamento de bases de 
concreto, o sistema de contrapiso autonivelante foi 
desenvolvido na Europa na década de 1980. No Brasil, 
as primeiras utilizações do produto datam de 1990. 
Atualmente, empreendimentos comerciais, industriais 
e projetos de equipamentos urbanos – como o estádio 
do Maracanã – estão utilizando a solução. Mas apesar 
de seu uso em obras expressivas, o desconhecimento 
da tecnologia ainda é o maior fator impeditivo para a 
análise criteriosa do seu custo – benefício, o que tem 
freado a disseminação em larga escala. 
• O contrapiso autonivelante é um sistema composto por 
uma argamassa à base de cimento de alto desempenho, 
autoadensável, autonivelante, bombeável e bastante 
fluida, de fácil aplicação. Em pisos de áreas internas e 
externas de tráfego moderado, cria uma superfície lisa, 
plana e de acabamento fino. 
 
Este material pode ser usado com sucesso para 
reabilitar, regularizar e nivelar contrapisos novos e 
antigos, desde que seja corretamente especificado e 
aplicado para essas finalidades. 
 
• Os contrapisos autonivelantes, facilitam a execução de 
contrapisos sem a necessidade de vibração ou 
compactação manual, tornando o processo mais ágil. 
• Uma grande vantagem é que já é colocada a quantidade 
de produto correspondente a altura de uma única vez e 
não precisa fazer camada por camada como com a 
argamassa convencional. 
• Assim como a argamassa convencional, a do contrapiso 
autonivelante é composta por um cimento de alto 
desempenho, mas a diferença está nos aditivos 
especiais de sua composição. 
• O contrapiso autonivelante é indicado para ambientes 
internos, especialmente para espaços comerciais como 
supermercados, lojas e estacionamentos, Ele oferece 
boa resistência mecânica. A maioria dos fabricantes não 
orienta que seja aplicado em áreas externas por conta 
da exposição frequente a intempéries, mas alguns 
admitem, desde que sejam em áreas com trânsito 
moderado. 
Em primeiro lugar, a mão de obra precisa garantir que a 
base ou superfície que receberá a argamassa esteja 
íntegra e livre de resíduos. Em geral, os fabricantes 
orientam que se use um prime selador para vedar os poros 
da base e potencializar a aderência do produto. Assim 
como no processo convencional, a espessura da camada 
que será aplicada é estabelecida em função do desnível 
existente e é definida através do laser. 
Então, mistura-se o produto com água de acordo com a 
quantidade estabelecida pelo fabricante. O fluido escorre 
naturalmente e atinge a marca do laser, com perfeito 
nivelamento e planicidade. Utiliza-se um rolo quebra-
bolhas para a retirada do ar que ainda restar. Em até 24 
horas o contrapiso está liberado e pronto para receber o 
acabamento fino. 
 
Rodo específico para acabamento do 
contrapiso 
O maior ganho está no prazo, enquanto no sistema 
convencional o contrapiso normalmente é feito com 
argamassa seca do tipo farofa, que precisa ser espalhada, 
compactada com auxílio de soquete, e sarrafeada com 
réguas; no sistema autonivelante, como a argamassa é 
muito mais fluida, ela preenche todo o desnível, se 
ajustando naturalmente à área. 
 
• A segunda grande vantagem é a redução da 
espessura do contrapiso que pode diminuir 
10mm. 
• A resistência é outro fator que soma pontos a 
favor. A NBR 13.281 estabelece a resistência 
à aderência de 0,30 MPa, os testes 
apontaram uma média de 1,10 MPa, ou seja, 
quase 40% a mais de resistência em relação 
ao exigido pela Norma. 
 
• Também há grande ganho de tempo no 
transporte vertical do material, dispensando o 
uso dos elevadores, já que o produto pode ser 
bombeado. 
• Não necessita de espaço para armazenamento 
de material no canteiro de obras. 
• Outra vantagem é o tempo de secagem. 
Enquanto o sistema convencional impede o 
trânsito de pessoas e equipamentos por cerca 
de três dias, o contrapiso feito com argamassa 
autonivelante libera a área em 24 horas. 
 
• A manipulação da argamassa deve ser rápida. Se não 
for usada dentro de 20 a 30 minutos, pode haver perda 
do material. 
• Não há a possibilidade de executar desníveis e declives 
em ambientes de áreas molhadas, por exemplo, 
tornando o método inviável para cozinhas, áreas de 
serviço e banheiros. 
• O valor do produto em si também é um pouco mais caro 
que o material utilizado para a execuçãodo contrapiso 
convencional. 
 
• Pisos de concreto simples; 
• Pisos de concreto com armadura distribuida; 
• Pisos de concreto armado; 
• Piso de concreto reforçado com fibras; 
• Pisos de concreto protendido. 
 
 
• É um piso onde os esforços atuantes 
(compressão/tração), resistem apenas pelo concreto 
porque não possui armadura; 
• São placas de concreto com pequenas dimensões; 
• Possuem juntas serradas ou moldadas na concretagem; 
• Pode ser utilizado barras de transferência, lembrando 
que essas barras não atuam como armadura, apenas 
repassam os esforços nas placas, evitando patologias 
nas juntas. 
• Pedem mais espessuras, 
pelo fato de não possuir 
armadura e a deficiência 
em relação a tensão; 
• Devem ser apoiadas ao 
subleito reforçado ou a 
fundação. 
• Apresenta menor 
resistência e durabilidade 
em relação aos outros; 
• Indicado para lugares de 
necessitam suporte de 
carga ou rodovias (que 
são bastante utilizadas). 
• São placas de concreto com uma tela que fica no terço 
superior; 
• Controla a fissuração, permitindo que a placa atinja ate 
30 metros de comprimento cada placa e 6 metros de 
largura, mas são usados normalmente até 15 metros; 
• Reduz o numero de juntas; 
• As malhas devem ser de acordo com o projeto; 
 
• Sua estrutura 
resiste a 
empenamento; 
• Atua como 
estrutura do 
pavimento; 
• Usado em áreas de carregamentos elevados; 
• Além da malha superior negativa, possui malha positiva 
na parte inferior; 
• Usada em solos de baixa resistência; 
• Exige juntas com barras de transferências; 
• Garante que o pavimento tenha um comportamento 
uniforme; 
• Reduz a 
espessura; 
• Possuem 
segundo a 
literatura, 15 
metros de 
comprimento e 
14 a 16 
centímetros de 
espessura; 
 
• Armadura tracionada por cabos através de macacos 
hidráulicos; 
• A força é transferida a placa por meio de ancoragem nas 
extremidades; 
• Permite grandes placas com poucas juntas; 
• Apresenta menores riscos de patologia; 
• Baixo custo de manutenção e maior durabilidade; 
 
• Trazida para o Brasil na década de 1990; 
• As fibras substituem a armadura; 
• Juntas reduzidas devido as tensões internas das placas; 
• Distribui muito bem os esforços; 
• Alto índice de ductilidade, ou seja suporta ate o momento 
da fratura; 
 
 
• As fibras são produzidas por matérias trefilados de alta 
resistência; 
• São misturadas pouco antes da concretagem; 
• Podem ocupar a proporção de 0,25% do volume 
concreto 
• Podem ser: 
 
 
Sintéticas e orgânicas: 
Polipropileno ou carbono; 
Sintética e inorgânica: Aço ou 
vidro; 
Naturais e orgânicas: Celulose; 
Naturais e inorgânicas: 
Asbesto ou amianto; 
• Primeiro passo é preparar a base: 
Subleito: 
Deve-se fazer sondagem, seguindo as 
normas técnicas, após devem ser feita 
a terraplanagem; 
Após a terraplanagem segue-se com a 
compactação; 
Caso a compactação não atinja o traço 
pedido pelo projeto deve-se 
acrescentar no solo materiais 
granulares, estabilizantes químicos ou 
cimento; 
 
Sub-base: tem a função de 
dar ao solo maior capacidade 
de resistência ao 
carregamento. Pode ser feita 
com 10 cm de brita tratada 
com cimento, que é uma 
mistura de brita 40% de brita 
1,40% de brita 2,20% de areia 
fina 6% em peso de pó de 
cimento, sendo 
posteriormente umedecido e 
compactado. 
• Barreira de estanqueidade: Conhecida também como 
barreiras de vapor, colocando-se lonas plásticas; 
 
• Forma: Utilizar formas de madeiras, são apoiadas nas 
laterais Antes da 2ª etapa de concretagem, isolar uma placa 
da outra, aplicando uma pintura de cal ou desmoldante na 
lateral da placa já pronta e engraxar as barras de 
transferência. As fôrma de madeira não devem ficar no piso 
e serão reaproveitadas. 
• Armadura: 
Piso de concreto Armado e Armadura distribuída: 
Após as formas nesta classificação devem ser colocadas 
as armaduras, a tela obrigatoriamente deverá estar 
posicionada a 1/3 da face superior da placa com um 
recobrimento máximo de 5 cm. E a tela inferior também a 
1/3 da base. 
Pisos de concreto Protendido: 
Instalados acessórios de protenção e as cordoalhas. 
 
 
Devem colocar caranguejos, 
espaçadores ou distanciadores. Os 
espaçadores soldados separados de 
aproximadamente 1,20m, garantem o 
posicionamento da tela soldada 
• Colocação das barras de 
transferência e ligação: 
 As barras de transferência 
devem ser colocadas nos 
locais pré-determinados 
conforme paginação das 
juntas. É importante que 
estejam paralelas entre si e 
adequadamente suportadas 
por espaçadores para que 
não se movam durante a 
concretagem. Devem estar 
pintadas ou engraxadas; 
 
• Determinar o tipo de junta: 
Juntas de dilatação: 
Juntas Serradas: 
Juntas de 
construção: 
• Concretagem: 
Geralmente se opta por usar concreto usinado com mistura 
de meio a meio de brita 1 e brita 2 com o traço 
apresentado em projeto. Depois de lançado deve ser 
adensado. 
Piso de concreto com fibras: 
São acrescentadas as fibras ao concreto para a 
concretagem. 
• Acabamento superficial: 
1. Desempeno: Alisa a superfície; 
2. Rodo de corte: Remove material e nivela; 
3. Tempo de espera: Colocasse uma proteção ou 
aplicasse uma cura química; 
4. Desempeno mecânico; 
5. Desempeno fino; 
• Execução as juntas serradas; 
 
 
• Vassourado: Muito usado em pisos para passeios, esse tipo de piso 
recebe uma passada de vassoura após o início de “pega” e isso 
proporciona uma superfície mais rugosa. Esse tipo de acabamento é 
bastante utilizado em pisos que irão receber outro tratamento. 
• Camurçado: Esse tipo de piso se assemelha ao 
tratamento dado a parede rebocada. Para o acabamento 
desse tipo de piso é utilizada a Acabadora (alisado) de 
Piso (também conhecida como ventilador ou bambolê) 
por cerca de 3 horas. 
 
• Polido: Esse tipo de piso recebe o mesmo tratamento 
que o do camurçado, a diferença está no tempo de 
tratamento feito pela Acabadora (alisadora) de Piso que 
é de 5 a 6 horas até a superfície fique bastante lisa. 
 
 
• Concreto queimado: O cimento queimado nada mais é do que um piso 
feito a partir de uma argamassa feita na obra com a mistura de cimento, 
areia e água. Essa argamassa deve ser aplicada com uma espessura 
média de 30 mm sobre o contrapiso ou sobre um lastro de concreto 
áspero. Caso a base esteja muito lisa, sugere-se que seja feito um 
chapisco para aumentar a aderência do cimento queimado 
Após a aplicação da argamassa, devemos 
conseguir o máximo nivelamento do piso, 
preferencialmente com régua metálica. 
Queimar o cimento não tem nenhuma relação 
com fogo ou maçaricos. Este é o nome dado 
ao processo de jogar pó de cimento sobre o 
piso de argamassa de cimento e areia ainda 
mole e úmida; então, a superfície deve ser 
desempenada com uma desempenadeira de 
aço, espalhando o pó de cimento sobre a 
argamassa e deixando o conjunto bem liso. 
Após a secagem está pronto o cimento 
queimado, com um aspecto bem liso e 
nivelado. 
 
• Piso de concreto epoxi: 
Esse tipo de revestimento 
é feito de resina epóxi, ou 
poliepóxido, um plástico 
termofixo que se endurece 
quando misturado a um 
agente catalisador, ou 
seja, endurecedor. No 
entanto, esse material não 
pode ser aquecido e 
moldado repetitivamente 
após a cura.