TEC_02_AULA0102

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SUPERESTRUTURA 
• NBR 6.118 /2007 - Projeto de estruturas em concreto – procedimento. 
• NBR 14.931/2004 - Execução de estruturas em concreto – procedimento. 
• NBR 6120 - Cargas para o cálculo de estruturas de edificações. 
• NBR 5.738/ 2008 – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova. 
• NBR 5.739/ 1994 - Concreto – Ensaio de compressão de corpos de prova 
cilíndrico. 
• NBR 9.062/ 2006 - Projeto e execução de estruturas em concreto pré-moldado. 
• NBR 8800 /2008 - Projeto de estruturas de aço e estruturas mistas de aço e 
concreto de edifícios. 
• NBR 14.323 /2013 - Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço 
e concreto de edifícios em situação de incêndio. 
• NBR 7190 - Projeto de estruturas de madeira 
• NBR 7191/1982 - Execução de desenhos para obras de concreto simples ou 
armado. 
• NBR 9607/1986 - Provas de carga em estruturas de concreto armado e 
protendido. 
• NBR 15.823/2010 - Concreto auto adensável – (partes 01 a 06) 
• NBR 15.696/2009 - Fôrmas e escoramentos para estruturas de concreto - 
Projeto, dimensionamento e procedimentos executivos. 
 
 
Em edificações: 
• Elementos que SUPORTAM e TRANSFEREM toda a CARGA 
de uma construção para as FUNDAÇÕES, que por sua vez, 
transferem para o terreno (solo): PILARES, VIGAS, LAJES. 
 
 Em pontes: 
• A superestrutura é a parte da ponte destinada a VENCER O 
OBSTÁCULO OU VÃO. Pode ser subdividida em duas 
partes: 
 
• Estrutura principal (ou sistema estrutural principal) - que tem a 
função de vencer o vão livre; 
• Estrutura secundária (ou tabuleiro ou estrado) - que recebe a 
ação direta das cargas e a transmite para a estrutura 
principal. 
 
 
 
• Em pontes: 
• SUPERESTRUTURA 
• MESOESTRUTURA (aparelho de apoio, pilar e encontro) 
• INFRAESTRUTURA (fundação) 
• Em edificações 
 
• LAJES apoiadas nas 
VIGAS, depositando 
nelas suas cargas; 
VIGAS apoiadas em 
PILARES, depositando 
neles suas cargas. 
PILARES descarregando 
cargas na fundação: 
sapatas, blocos, estacas. 
(REGO, 2010) 
• Verificou-se na aula passada que os serviços de INFRA 
ESTRUTURA das edificações podem ser executados em 
MADEIRA, AÇO ou CONCRETO. 
 
• Da mesma forma, os elementos da SUPERESTRUTURA 
das edificações, podem ser construídos em: 
 
• Concreto armado: MOLDADO IN LOCO ou PRÉ 
MOLDADO 
• Metal: AÇO 
• Madeira: EUCALÍPTO, PINUS, CABREÚVA, JATOBÁ, 
IPÊ, e outras. 
 
 
• A execução da superestrutura das edificações deve seguir PROJETO 
EXECUTIVO DETALHADO acompanhado dos DIMENSIONAMENTOS 
e MEMÓRIAS DE CÁLCULO dos elementos que a constituem. 
 
• CONCRETO, METAL, MADEIRA 
• Cada um destes materiais tem suas particularidades de projeto e 
desempenho na constituição da superestrutura. 
• (PROCESSO CONSTRUTIVO, DESEMPENHO, PRAZO E DEMANDA 
ARQUITETÔNICA). 
 
• O conhecimento destas particularidades induzem à escolha da técnica 
a ser utilizada na superestrutura da edificação. 
 
• Há que se considerar ainda uma DEMANDA ARQUITETÔNICA, 
sempre determinante nas decisões relacionadas à escolha da técnica a 
ser utilizada na superestrutura. 
• 
• O que é CONCRETO? 
 
• Concreto é a massa obtida da mistura de um AGLOMERANTE 
(cimento portland), um ou mais AGREGADOS (areia, pedra) e 
ÁGUA, de maneira que satisfaça as condições básicas de 
RESISTÊNCIA (FCK definido em projeto) e TRABALHABILIDADE 
(misturar, transportar, lançar e adensar). (REGO, 2010) 
 FCK é a resistência característica do concreto à compressão. (MPA) 
 
• Poderão ser empregados ainda no preparo do concreto, com o 
intuito de melhorar ou corrigir algumas de suas propriedades, os 
chamados ADITIVOS. Esses materiais podem proporcionar ao 
concreto alterações de propriedades, tais como; PLASTICIDADE, 
PERMEABILIDADE, TEMPO DE PEGA E RESISTÊNCIA À 
COMPRESSÃO. (YAZIGI, 2009) 
 
• O concreto é material que se caracteriza por sua 
VERSATILIDADE de uso, durabilidade e eficiência estrutural. 
 
• O concreto é uma tentativa de fazer uma PEDRA 
ARTIFICIAL, com a vantagem de ter a FORMA, 
RESISTÊNCIA E DIMENSÕES que se queira. 
• Usa-se para modelar o concreto : 
 
• Elevada RESISTÊNCIA À AÇÃO DO FOGO 
• Elevada RESISTÊNCIA AO DESGASTE MECÂNICO 
• Grande estabilidade sob AÇÃO DE INTEMPÉRIES, 
dispensando trabalhos de manutenção 
BOTELHO, 2011 
 
• Uma das mais importantes características do concreto é a sua 
resistência à compressão, que é classificada em FCK. 
 
• 150 kgf/cm2 (15 MPA) é a resistência mínima aceitável para um 
concreto estrutural , e hoje só pode ser usada em fundações e em 
obras provisórias. (NBR 6122) 
• 200 kgf/cm2 (20 MPA) é a resistência mínima estrutural a partir 
da NBR 6118/2007 
• 500 kgf/cm2 (50 MPA) concreto especial chamado concreto de 
alto desempenho (CAD) 
 
• A melhor prova de que o concreto é uma pedra artificial, de fraca 
resistência se comparada com as pedras mais comumente 
encontradas na natureza, é que estas tem resistência à 
compressão variando de 800 kgf/cm2 a mais de 2000 kgf/cm2 . 
BOTELHO, 2011 
• Durante a concretagem, são retiradas amostras de concreto 
de cada betoneira, para modelagem dos corpos de prova, 
conforme determina a NBR 5738/2003. 
 
• Durante os trabalhos de concretagem, faz-se necessário o 
mapeamento das áreas onde utilizou-se o concreto para cada 
betoneira. Isto por que havendo inconsistências nas amostras 
de corpos de prova, há como verificar posteriormente em que 
lugar da obra utilizou-se o concreto que não passou nos 
testes. 
 
• Os testes geralmente são realizados aos 7 dias, 14 dias, 21 
dias e finalmente aos 28 dias, onde devem ter atingido o FCK 
de projeto. 
 
• RESISTÊNCIA do concreto 
 
• FCK é a RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA DO 
CONCRETO À COMPRESSÃO. É um dos 
dados utilizados no cálculo estrutural, e sua 
unidade de medida é o MPa (Mega Pascal) 
 
• No controle tecnológico do concreto , através dos 
resultados dos ENSAIOS obtém-se os resultados 
da resistência à compressão. (NBR 5738/2003 e 
5739/1994) 
 
• Neste ensaio, a amostra do concreto é "capeada" e 
colocada em uma prensa. Nela, recebe uma carga 
gradual até atingir sua resistência máxima (kgs). 
Este valor é dividido pela área do topo da amostra 
(cm²). Teremos então a resistência em kgf/cm². 
Dividindo-se este valor por 10,1972 se obtém a 
resistência em MPa. 
www.portaldoconcreto.com.br 
• TRABALHABILIDADE do concreto 
 
 
 
• A CONSISTÊNCIA é um dos principais fatores que influenciam na trabalhabilidade do 
concreto. Conforme modificamos o GRAU DE UMIDADE, alteramos também suas 
características de plasticidade e permitimos a maior ou menor deformação do concreto 
perante aos esforços. Um dos métodos mais utilizados para determinar a consistência 
é o ensaio de abatimento do concreto, também conhecido como SLUMP TEST. 
• Como exemplo, podemos dizer que um concreto com slump de 60 mm foi excelente e 
de fácil trabalhabilidade quando aplicado em um determinado piso. Este mesmo 
concreto, aplicado em um pilar densamente armado, foi um tremendo desastre, ou 
seja, a consistência era a mesma (60 mm), mas ficou impossível de se trabalhar. 
• O que costuma ocorrer na obra, nestes momentos de difícil aplicação é do 
encarregado pela concretagem solicitar para colocar água no concreto, alterando as 
características do mesmo. 
• A relação entre ÁGUA E CIMENTO É ESSENCIAL PARA A RESISTÊNCIA DO 
CONCRETO E NÃO PODE SER QUEBRADA. 
• O correto é sempre fazer ou comprar um concreto de acordo com as característica das 
peças e com os equipamentos de aplicação disponíveis. 
www.portaldoconcreto.com.br 
• CONCRETO AUTO ADENSÁVEL 
 
• CONCRETO AUTO ADENSÁVEL 
segundo a NBR 15.823/2010, é um 
tipo de concreto que proporciona 
ALTA FLUIDEZ e capacidade de 
AUTOADENSABILIDADE apenas 
em função da sua constituição, ou 
seja, não apresenta necessidade do 
emprego de vibradores ou 
compactação externa de qualquer 
natureza, e mesmo nessas 
condições, e capazde preencher 
toda a forma, passando por 
armaduras, mesmo em elementos 
com altas densidades de armadura. 
 
TÉCHNE 193 
 
• GROUT 
 
 
• GROUT é uma argamassa composta por cimento, areia, quartzo, água 
e aditivos especiais, que tem como destaque sua ELEVADA 
RESISTÊNCIA MECÂNICA. 
• Ele se caracteriza por ser AUTO ADENSÁVEL, permitindo sua 
aplicação no preenchimento de vazios e juntas de alvenaria estrutural. 
• Outros pontos fortes de sua utilização estão na RECUPERAÇÃO DE 
ESTRUTURAS, na FIXAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, no reparo de 
pisos, entre outros. 
• No mercado, podemos comprá-lo em grandes volumes ou em 
pequenas embalagens, para adicionar água, misturar e aplicar. Podem 
ser “virados na obra”, desde que se tenha o conhecimento e os 
materiais necessários para este tipo de operação. 
• Chegam a atingir resistências superiores a 25 MPa em 24 horas e a 
passar dos 50 MPa aos 28 dias. 
www.portaldoconcreto.com.br 
 
 
• O concreto deverá ser dosado de modo a assegurar, após a cura, a 
RESISTÊNCIA indicada no PROJETO ESTRUTURAL. O projetista 
da estrutura de uma edificação necessita fixar a resistência 
característica do concreto à compressão, ou seja, o FCK do 
concreto, e colocar esse valor nos DESENHOS DE FORMA. 
 
• A RESISTÊNCIA-PADRÃO terá de ser a de ruptura de corpos-de-
prova de concreto simples aos 28 DIAS DE IDADE. 
 
• Se for fornecido por USINA, o responsável pela obra deverá 
contratar a entrega do concreto pelo seu FCK. 
 
• Se for decidida a misturado concreto na obra, o técnico responsável 
precisa procurar a sua DOSAGEM. (determinação de TRAÇOS). 
(YAZIGI, 2009) 
• DOSAGEM DO CONCRETO 
 
• Finalidade: 
• A dosagem do concreto tem por finalidade determinar as 
proporções dos materiais a empregar, de modo a se 
atender a duas condições básicas: RESISTÊNCIA 
DESEJADA e PLASTICIDADE suficiente do concreto 
fresco. 
• A resistência adotada como referência para dosagem é a 
resistência média com 28 dias obtida em corpos de 
prova padronizados. A resistência média, a ser obtida 
com a dosagem estudada, é estimada em função da 
resistência característica especificada no projeto. 
• DOSAGEM DO CONCRETO 
 
• Dosagem experimental 
 
• É feita com apoio de LABORATÓRIO e precisa-se conhecer especificamente 
quais as PEDRAS, qual a AREIA, qual o TIPO E MARCA DE CIMENTO a se 
usar. além das características principais da obra (por exemplo, o espaçamento 
da armadura, o tipo de lançamento do concreto, dimensões da forma etc). 
• A DOSAGEM EXPERIMENTAL é a mais econômica e com menores desvios-
padrão e coeficientes de variação, coeficientes esses que medem a estabilidade 
de resultado das amostras do concreto que são enviadas para o teste de 
rompimento na prensa. 
• A técnica da Dosagem Experimental parte de tabelas de dosagem, ajustando-as 
ás características especificas dos materiais a usar e, assim, tirando partido das 
reais características dos materiais a serem usados na obra. Tem desvantagens: 
• • consome tempo 
• • custa o trabalho de experimentação. 
 
• A DOSAGEM EXPERIMENTAL é usada nas GRANDES E MÉDIAS OBRAS e 
nas CENTRAIS DE CONCRETO. 
• DOSAGEM DO CONCRETO 
 
• Dosagem por tabela de traços 
 
• Adota-se o traço com base nas EXPERIÊNCIAS DE OBRAS 
ANTERIORES, admitindo-se que o material acompanhe mais 
ou menos as características de outros materiais que serviram 
de apoio para a confecção das tabelas. 
 
• Existem várias delas no meio técnico. Normalmente, o uso 
dessas tabelas precisa restringir-se a pequenas edificações. 
 
• Por esse caminho, as normas técnicas dispensam (mas não 
proíbem) o controle da qualidade do concreto. (YAZIGI, 2009) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(Marcos R. Barboza; Paulo Sérgio Bastos - UNESP) 
• CONCRETO ARMADO 
 
• Denomina-se CONCRETO ARMADO o material misto obtido pela 
colocação de barras de aço no interior do concreto. As armaduras 
são posicionadas no interior da forma antes do lançamento do 
concreto plástico. Este envolve as barras de aço, obtendo-se após o 
endurecimento uma peça de concreto armado. 
 
• As barras de aço colocadas no interior do concreto são protegidas 
contra a corrosão pelo fato de ser um meio alcalino. A experiência 
mostra que essa proteção persiste mesmo quando o concreto 
apresenta uma fissuração moderada. Graças a esta propriedade as 
estruturas de concreto armado tem, em geral, uma grande 
durabilidade quando expostas ao meio ambiente. 
• (ANDOLFATO, 2002) 
 
 
 
 
• Por que 
• CONCRETO ARMADO? 
 
• Devido a POUCA 
RESISTÊNCIA do concreto puro 
aos ESFORÇOS DE TRAÇÃO, 
é necessário a associação do 
concreto ao aço, transformando-
o em concreto armado. 
 
• O aço foi o material que melhor 
se adaptou ao concreto quanto 
à aderência, dilatação térmica, 
ao mesmo tempo que fica 
protegido da corrosão por estar 
totalmente envolvido pela 
massa do concreto. 
• (REGO, 2010) 
www.bahiaferro.com.br 
Aço nervurado: o objetivo das nervuras é 
aumentar a aderência ao concreto e facilitar 
os ensaios de ruptura. As nervuras acusam 
primeiro as rupturas. (REGO, 2010) 
BOTELHO, 2011 
 
BOTELHO, 2011 
 
ARMADURA 
 
Os produtos de AÇO PARA CONCRETO estrutural podem 
ser divididos nos seguintes tipos: 
 
• vergalhões e arames para concreto armado (torras e 
fios) 
• telas de aço soldado 
• fios e cordoalhas e barras para concreto pretendido 
• fibras de aço (e outras fibras) 
 
• (YAZIGI, 2009) 
ARMADURA 
 
 
www.engetecprot.com.br 
Vergalhão nervurado 
Tela de aço 
Barra de aço 
Cordoalha de aço 
Fibra de aço 
• ARMADURA 
 
• Em obras de maior reponsabilidade, é necessário fazer-se O 
ENSAIO DE TRAÇÃO NAS AMOSTRAS DOS AÇOS, 
visando obter dados sobre sua RESISTÊNCIA E 
DUCTIBILIDADE (capacidade de alongamento sem ruptura). 
Estes ensaios são feitos nas fábricas e em laboratórios 
contratados pelas construtoras. 
 
• O aço deve ser HOMOGÊNEO quanto às suas 
características geométricas e mecânicas, não apresentar 
defeitos como bolhas, fissuras, esfoliações e corrosões, e 
deve ser ARMAZENADO EM LOCAL PROTEGIDO DAS 
INTEMPÉRIES, da umidade do solo e outros agentes nocivos 
à sua qualidade. 
• ARMADURA 
 
• O DOBRAMENTO do aço pode ser feito NA PRÓPRIA OBRA EM 
BANCADAS apropriadas, com chave de dobramento ou máquina, 
seguindo indicações me planta. Ou pode ser ENCOMENDADO 
COM AS DOBRAS em empresas especializadas. 
 
• Assim como as dobras, a MONTAGEM SEGUE ORIENTAÇÃO 
DAS PLANTAS DE ARMADURA ESTRUTURAL. Devem ser 
dobrados, amarrados com arame nos estribos ou nos outros aços. 
 
• Para que a armadura não fique encostada na forma causando 
exposições da mesma após a concretagem, devem ser usados 
ESPAÇADORES. 
• (REGO, 2010) 
 
 
 
 
 
Bancada 
de dobra 
de 
armadura 
Cuidados são tomados para que 
a ARMADURA NÃO FIQUE 
ENCOSTADA NA FORMA pois 
ao desformar a peça os ferros 
poderão ficar à mostra, causando 
posteriores corrosões e 
comprometendo a estrutura. Para 
evitar estes problemas e dar a 
cobertura correta, são utilizados 
ESPAÇADORES que podem ser 
feitos na obra com argamassa ou 
comprados prontos. São peças 
de plástico que se encaixam nos 
vergalhões, oferecendo 
espessura necessária para o 
afastamento. (REGO, 2010) 
www.pt.made-in-china.com 
www.tecwall.com.br 
www.cimentoitambe.com.br 
ARMADURA: 
ESPAÇADORES 
• A execução da armadura deve seguir 
rigorosamente as especificações em 
projeto, no que se refere às BITOLAS 
DO AÇO, DIMENSÕES DAS 
BARRAS E DAS DOBRAS, 
QUANTIDADES DE ESTRIBOS, 
AMARRAÇÕES, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
www.ufrgs.com.br www.acomonta.pt 
Armadura de pilar 
Armadura de estaca 
• Por que MOLDADO IN LOCO? 
 
• Por que as peças executadas em concreto armado são MOLDADAS NO CANTEIRO DE 
OBRAS com o uso de formas e escoramentos. 
• FORMAS, que darão forma e dimensões à mistura ainda plástica, e que serão removidas 
depois. Normalmente as formas são de madeira, aço, plásticas ou papelão. 
•ESCORAMENTO, que dá estabilidade às formas, enquanto estas protegem o concreto ainda 
plástico. 
 
• Estas por sua vez podem ser: 
• Em MADEIRA: tábuas em compensado, sarrafos e ripas 
• Em PAPELÃO 
• Em CHAPAS DE AÇO 
• Em PLÁSTICO (laje nervurada) 
• Em POLÍMEROS: encomendados no formato de peças especiais, podendo receber estampas, 
logotipos, etc. 
 
• A execução de formas e escoramentos devem seguir a NBR 15.696/2009 - Fôrmas e 
escoramentos para estruturas de concreto - Projeto, dimensionamento e procedimentos 
executivos. 
• Esta NBR fixa os procedimentos e condições que devem ser obedecidos na execução das 
estruturas provisórias que servem de formas e escoramentos, para execução de estruturas em 
concreto moldadas in loco. 
 
 
 
• NBR 15.696/ 2009 - Fôrmas e escoramentos para estruturas de concreto -
Projeto, dimensionamento e procedimentos executivos. 
 
• Objetivo : Fixa os PROCEDIMENTOS E CONDIÇÕES que devem ser 
obedecidos na execução das estruturas provisórias que servem de fôrmas e 
escoramentos, para a execução de estruturas de concreto moldadas in loco 
 
• OBRIGATORIEDADE DE PROJETOS de fôrmas, escoramento e 
reescoramento. 
• Define REQUISITOS MÍNIMOS para a execução de PROJETOS E MONTAGEM 
de estruturas de Fôrmas e Escoramentos. 
• Recomendações para projetos de escoramentos e de fôrmas 
• Define CARGAS E SOBRECARGAS a serem adotadas para o projeto de 
formas e escoramentos. 
• Define métodos de cálculo com os LIMITES DE DEFORMAÇÕES e 
COEFICIENTES DE SEGURANÇA. 
• CONFERÊNCIA DAS MEDIDAS antes do lançamento do concreto 
• LIMPEZA das fôrmas. 
• ABRASFE, 2010 
 
 
• FORMAS EM MADEIRA 
 
• As formas serão executadas com CHAPAS DE MADEIRA 
COMPENSADA (RESINADAS E PLASTIFICADAS) SARRAFOS, 
TÁBUAS E PONTALETES. 
• As chapas de madeira compensada para formas de concreto não 
PODEM APRESENTAR DEFEITOS sistemáticos, tais como: 
DESVIOS DIMENSIONAIS (desbitolamento) além dos limites 
tolerados; número de lâminas inadequado a sua espessura; 
DESVIOS NO ESQUADRO; ou DEFEITOS NA SUPERFÍCIE. 
Precisam ser RESISTENTES À AÇÃO DA ÁGUA. 
• As JUNTAS DEVERÃO SER VEDADAS (tomadas) de maneira a 
não haver vazamento da nata do concreto. (SILICONES, 
ESPUMAS DE POLIURETANO, RESINAS SINTÉTICAS) 
• As formas terão de ser pintadas prévia e internamente com 
DESMOLDANTE. 
 (YAZIGI, 2009) 
 
• FORMAS EM MADEIRA 
 
• As formas deve ser executadas rigorosamente de acordo com 
as DIMENSÕES INDICADAS NO PROJETO e ter a 
RESISTÊNCIA NECESSÁRIA PARA NÃO SE 
DEFORMAREM sensivelmente sob ação dos esforços que 
vão suportar, isto é, a ação conjunta de seu peso próprio, do 
peso do concreto fresco, peso das armaduras e cargas 
acidentais. 
 
• As formas devem ser DIMENSIONADA e PROJETADA como 
uma ESTRUTURA PROVISÓRIA, e executada de modo que 
permita um maior numero de REUTILIZAÇÃO das peças. 
 
FORMA PARA PILARES 
Em compensado plastificado 
www.ufrgs.br 
FORMA PARA VIGAS e LAJES 
MACIÇAS 
REGO, 2010 
pt.made-in-china.com 
http://www.ufrgs.br/eso/content/?p=774
http://pt.made-in-china.com/co_sldkuai/product_Plastic-Concrete-Clips-02_huugnnoyg.html
http://pt.made-in-china.com/co_sldkuai/product_Plastic-Concrete-Clips-02_huugnnoyg.html
http://pt.made-in-china.com/co_sldkuai/product_Plastic-Concrete-Clips-02_huugnnoyg.html
http://pt.made-in-china.com/co_sldkuai/product_Plastic-Concrete-Clips-02_huugnnoyg.html
http://pt.made-in-china.com/co_sldkuai/product_Plastic-Concrete-Clips-02_huugnnoyg.html
LAJE PRÉ MOLDADA e 
ESCORAMENTOS 
Laje treliça + lajota cerâmica 
com escoramentos em 
pontaletes ou postes de 
eucalipto 
• Concretagem da laje treliça 
com preenchimento em EPS 
ESCORAMENTOS 
 METÁLICOS 
kjpandaimes.com.br 
www.espiralandaimes.com.br 
www.mills.com.br 
http://kjpandaimes.com.br/obras/
http://www.espiralandaimes.com.br/
www.arquitetandoverde.blogspot.com 
www.demetal.com.br 
FORMA METÁLICA e FORMA EM PAPELÃO 
Forma em papelão para 
pilares de seção circular 
Forma metálica para produzir 
muitas vezes a mesma peça 
FORMA EM PLÁSTICO 
(cubeta) para LAJE 
NERVURADA 
• As cubetas são apoiadas numa grelha metálica e 
escoradas por torres, tornando a execução do serviço 
rápida e segura. 
 
 
LAJE NERVURADA (cubetas) 
LAJE NERVURADA 
Desforma da cubeta 
• Recomendam-se os seguintes cuidados mínimos na produção 
do concreto: 
 
• PRODUZIDO O CONCRETO, este deve em ATÉ UMA HORA 
ser colocado nas formas. 
• Fazer VIBRAÇÃO durante a concretagem para expulsar o ar 
retido 
• RETIRADA DAS FORMAS DAS FACES LATERAIS, só 
DEPOIS DE 3 DIAS do lançamento do concreto nas formas 
• RETIRADA DAS FORMAS DAS FACES INFERIORES e 
tomando cuidado com os apoios (pontaletes) só DEPOIS DE 
14 DIAS. 
• RETIRADA TOTAL DE FORMAS E DE PROTEÇÃO DOS 
APOIOS (retirada de apoios) só DEPOIS DE 21 DIAS. 
• Fazer CURA POR NO MÍNIMO 7 DIAS com água. 
BOTELHO, 2011 
 
CONDIÇÕES DE EXECUÇÃO MENOS TECNOLÓGICAS e PROCESSOS MANUAIS 
porém 
CONTROLE TECNOLÓGICO DE EXECUÇÃO É DE TOTAL RESPONSABILIDADE DO 
CONSTRUTOR 
 
• O concreto moldado in loco requer RIGOROSO CONTROLE durante a execução, por 
que tudo é feito no canteiro de obras: 
 
• CARPINTARIA das formas. 
• Estação para DOBRA DA FERRAGEM e MONTAGEM DA ARMADURA 
• Cuidados com o ARMAZENAMENTO DA FERRAGEM (oxidação) 
• Cuidado com a GUARDA DOS INSUMOS: cimento e agregados. 
• Cuidados com a QUALIDADE DOS INSUMOS: cimento e agregados 
• Responsabilidade na MISTURA DA MASSA do concreto para atender ao FCK de 
projeto (traço) 
• Uso de ÁGUA POTÁVEL 
• CONFERÊNCIA DE PROJETOS: dimensões de formas, armaduras, bitola da 
ferragem, estribos, dobras, espaçadores, etc. 
• QUANDO UTILIZAR O CONCRETO ARMADO MOLDADO IN 
LOCO? 
 
• Vantagens do concreto armado: 
• Grande facilidade de moldagem permitindo adoção das mais 
VARIADAS FORMAS 
• Emprego extensivo de MÃO DE OBRA NÃO QUALIFICADA e 
EQUIPAMENTOS SIMPLES 
 
• Desvantagem: 
• Sua massa específica elevada. Em OBRAS COM GRANDES 
VÃOS, as solicitações de peso próprio tornam-se excessivas 
resultando numa limitação prática dos vãos das vigas em concreto 
armado. (ANDOLFATO, 0000) 
O concreto armado pode ser moldado em qualquer forma plástica 
MAC Niterói 
Catedral de Brasília 
Congresso Nacional - Brasília 
Museu Oscar Niemeyer - Curitiba 
 
• Maior racionalidade nas formas arquitetônicas. 
• Projetos mais racionais e num bom nível de desenvolvimento 
• Mão de obra especializada 
• Condições de operar máquinas no canteiro: guindastes, gruas 
• Controle de qualidade industrial (ISO) 
• Otimização dos prazos de obra (parte do trabalho é realizado 
na fábrica, e somente montado no canteiro de obras) 
 
• Por conta da racionalidade característica do concreto pré 
moldado, é muito utilizado para construção de galpões para 
usos diversos: MERCADOS, SHOPPINGS, INDÚSTRIAS, 
etc. 
• A pré-fabricação das estruturas de concreto é um 
PROCESSO INDUSTRIALIZADO. 
 
• Todo sistema construtivo tem suas PRÓPRIAS 
CARACTERÍSTICAS, as quais para uma maior ou menor 
influência no layout da estrutura, largura do vão, sistemas de 
estabilidade, etc. 
 
• Para conseguir melhores resultados o PROJETO DEVE, 
desde o início, RESPEITAR AS DEMANDAS ESPECÍFICAS 
E PARTICULARES ESTRUTURAIS DOS SISTEMAS 
CONSTRUTIVOS pré-moldados. 
• (ACKER, 2002) 
• PRODUTOS FEITOS NA FÁBRICA 
 
• A forma mais efetiva de INDUSTRIALIZAR O SETOR DA 
CONSTRUÇÃO civil é TRANSFERIR O TRABALHO 
REALIZADO NOS CANTEIROS PARA FÁBRICAS 
permanentes e modernas. A produção numa fábrica possibilita 
PROCESSOS DE PRODUÇÃO MAIS EFICIENTES e 
racionais, TRABALHADORES ESPECIALIZADOS, 
REPETIÇÃO DE TAREFAS, CONTROLE DE QUALIDADE, 
etc. 
 
• MENOR TEMPO DE CONSTRUÇÃO – menos da metade do 
tempo necessário para construção convencional moldada no 
local 
 
• (ACKER, 2002) 
• USO OTIMIZADO DE MATERIAIS 
 
• Uso altamente potencializado e otimizado dos materiais, obtido por 
meio do uso de EQUIPAMENTOSMODERNOS e de 
PROCEDIMENTOS DE FABRICAÇÃO CUIDADOSAMENTE 
ELABORADOS. 
 
• A pré-fabricação emprega equipamentos controlados por computador 
para o preparo do concreto. Aditivos e adições são empregados para 
conseguir os desempenhos mecânicos específicos, para cada classe 
de concreto. O lançamento e o adensamento do concreto são 
executados em locais fechados, com equipamentos otimizados. A 
relação água/cimento pode ser reduzida ao mínimo possível e o 
adensamento e cura são executadas em condições controladas. O 
resultado é que o concreto pode ser perfeitamente adaptado aos 
requerimentos de cada tipo de componente para otimizar o uso dos 
materiais mais caros e exaustivos. Além disso, a eficácia da mistura é 
melhor que o concreto moldado no local. 
• (ACKER, 2002) 
 
• CONSTRUÇÃO PODE SER MENOS AGRESSIVA AO MEIO 
AMBIENTE 
 
• No contexto da construção sustentável, a indústria de pré-
moldados na Europa vem dando exemplo: reduziu o 
CONSUMO DE MATERIAIS EM 45%, O USO DE ENERGIA 
EM 30% E A GERAÇÃO DE RESÍDUOS EM 40%. 
 
• Muitas fábricas estão RECICLANDO TODO O CONCRETO - 
fresco e endurecido - PERDIDO DURANTE A PRODUÇÃO, 
e, no futuro, as fábricas de pré-moldados trabalharão como 
um sistema de produção fechado, no qual todo o resíduo 
gerado será processado e reutilizado. 
 
• (ACKER, 2002) 
 
• QUALIDADE INDUSTRIAL 
 
• A garantia da qualidade durante a fabricação de um sistema pré moldado, 
se baseia em quatro pontos: 
 
• 1) mão-de-obra qualificada; 
• 2) instalações e equipamentos na fábrica; 
• 3) matéria-prima e processos operacionais; 
• 4) controle de qualidade na execução. 
 
• O sistema de controle de produção da fábrica consiste de 
PROCEDIMENTOS, INSTRUÇÕES, INSPEÇÕES REGULARES, TESTES 
E UTILIZAÇÃO DOS RESULTADOS DOS EQUIPAMENTOS DE 
CONTROLE, MATÉRIA-PRIMA, OUTROS INSUMOS, PROCESSOS DE 
PRODUÇÃO E PRODUTOS. Os resultados da inspeção são registrados e 
ficam disponíveis aos clientes. 
• Muitas empresas de pré-fabricação possuem certificação ISO 9000. 
• (ACKER, 2002) 
 
• NÃO LIMITA, MAS CONDICIONA O PROJETO DE ARQUITETURA A UM 
SISTEMA 
• Dentro do contexto da pré-fabricação aberta, o projeto do edifício não está restrito 
aos elementos de concreto produzidos em série e quase todo tipo de edificação 
pode ser adaptada aos requisitos dos fabricantes ou do arquiteto. 
 
Mas recomenda-se 
 
• USAR SOLUÇÕES PADRONIZADAS SEMPRE QUE POSSÍVEL 
• A padronização possibilita REPETIÇÃO e experiência portanto, CUSTOS MAIS 
BAIXOS, melhor qualidade e confiabilidade, assim como uma EXECUÇÃO MAIS 
RÁPIDA. 
• Produtos típicos padronizados são: pilares, vigas e lajes de piso. 
• Fabricantes de pré-moldados têm padronizado seus componentes adotando uma 
variação de sessões transversais apropriadas para cada tipo de componente. 
• O projetista pode selecionar o comprimento, dimensões e capacidade de carga 
dentro de certos limites. Essa informação pode ser encontrada em catálogos dos 
fabricantes. 
(ACKER, 2002) 
 
• PROJETOS MODULADOS 
• Modulação é geralmente bem estabelecida para componentes 
estruturais em construções pré-moldadas. Geralmente, o 
módulo básico é 3M (M= 100 mm), 12 M é uma medida muito 
usada. 
 
 
• EFICIÊNCIA ESTRUTURAL 
• O concreto pré-moldado oferece recursos consideráveis para 
melhorar a eficiência estrutural. Vãos grandes e redução da 
altura efetiva podem ser obtidos usando concreto protendido 
para elementos de vigas e de lajes. Para construções 
industriais e comerciais, os vãos do piso podem chegar a 40 
m ou mais. 
• (ACKER, 2002) 
 
• INSTALAÇÕES PREDIAIS 
 
• As instalações podem ser PARCIALMENTE INTEGRADAS nas unidades 
pré-moldadas. 
 
• DUTOS, CAIXAS ou aberturas para adaptação elétrica podem ser 
moldadas nos elementos de painéis. TUBOS DE ÁGUA PLUVIAL podem 
ser moldados dentro das colunas ou nos elementos de fachada. Grandes 
CONDUÍTES pré-fabricados para ventilação e outras tubulações podem 
ser instaladas dentro dos forros duplos ou ao longo de elementos em arco 
para fachada durante a montagem das unidades pré-moldadas. 
 
• No caso da pré-moldagem todos os componentes e subsistemas que 
devem ser moldados dentro dos elementos pré-moldados devem ser 
PLANEJADOS EM ESTÁGIOS ANTERIORES. Ambos, os serviços de 
engenharia e arquitetura devem estar prontos para definir os requisitos de 
projeto a fim de que os FABRICANTES POSSAM PREPARAR OS SEUS 
PROJETOS DE PRODUÇÃO. 
• (ACKER, 2002) 
 
• REQUISITOS PARA EXECUÇÃO DE SUPERESTRUTURA 
EM PRÉ MOLDADOS DE CONCRETO. 
• Planejamento da montagem: 
• Profissionais qualificados 
• Determinação dos acessos 
• Identificar obstáculos aos equipamentos de montagem 
• Verificar limitações dos equipamentos com relação ao peso das 
peças pré moldadas. 
• Elaboração de um plano de montagem 
• Cuidados para o descarregamento e armazenamento das peças 
no canteiro. 
• Conferir a locação das fundações já executadas. 
• Verificar se a peça foi conferida pelo controle de qualidade: 
dimensões, dimensões geométricas, qualidade da fôrma, 
vibração do concreto, efeitos da protensão sobre a peça 
(contra-flechas, fissuras e escorregamento dos cabos) e 
fissuras ou outros danos ocorridos após a concretagem. 
 
 
• A montagem de pré moldados segue as etapas a seguir: 
 
• CHECAR AS CONDIÇÕES DOS CABOS DE AÇO E DAS 
GARRAS DE IÇAMENTO; 
• VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE APOIO QUANTO A 
LIMPEZA E TIPO DE APOIO; 
• NIVELAR A SUPERFÍCIE DE APOIO, APLICANDO 
ARGAMASSA SECA INDUSTRIALIZADA COM 
INSTRUMENTO ADEQUADO 
• POSICIONAR A PEÇA de acordo com as especificações de 
projeto; · 
• Somente Após posicionamento da peça, ALIVIAR OS 
CABOS E PROCEDER AO DESENGATE DO CONJUNTO; 
 
• MONTAGEM DE PILARES 
 
• A montagem dos pilares consiste na 
sua colocação no bloco de fundação, 
de modo que ele fique no prumo, 
alinhado e convenientemente 
chumbado. 
• O quadro de montagem dos pilares é 
executado no fundo dos blocos 
nivelados, e têm como finalidade, 
facilitar a montagem, permitindo que a 
tolerância de posicionamento, prumo e 
rotação, sejam mais facilmente 
respeitadas. O 
• quadro de montagem é feito da 
seguinte maneira: 
• É feito com um quadro pré-
moldado em madeira, com dimensões 
1 cm maiores do que a seção do pilar 
e com 5cm de altura; 
• (MANUAL DE MONTAGEM DE PRÉ 
MOLDADOS, 2013) 
 
• MONTAGEM DE VIGAS 
• As vigas são montadas sempre sobre aparelhos 
de apoio com base em neoprene nas duas 
extremidades, com especificação e dimensões 
definidas em projeto. 
 
• Não é permitida a colocação de dois aparelhos de 
apoio sobrepostos. O aparelho de apoio deve 
estar rigorosamente centrado, tanto nos apoios 
das vigas quanto nos consolos dos pilares. 
 
• VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE APOIO quanto 
à limpeza e tipo de apoio, todos os apoios onde a 
viga será armazenada devem estar protegidos 
com neoprene; 
 
• Após o posicionamento da viga deve-se 
VERIFICAR O PRUMO. Caso o apoio não esteja 
adequado, RETIRAR O NEOPRENE, 
CONSERTAR O APOIO COM ARGAMASSA, 
REPOSICIONAR O NEOPRENE, ENTÃO, 
RECOLOCAR A VIGA; 
• (MANUAL DE MONTAGEM DE PRÉ MOLDADOS, 
2013) 
• É terminantemente 
proibido reformar a viga, 
quando houver 
impossibilidade de montá-
la, como também puxar o 
pilar com tifor, ou qualquer 
outro dispositivo. 
• A solução deve ser 
discutida com o 
departamento de projetos; 
• (MANUAL DE 
MONTAGEM DE PRÉ 
MOLDADOS, 2013) 
• MONTAGEM DE LAJES 
 
• Checar as CONDIÇÕES DOS CABOS 
• DE AÇO e das garras de Içamento; 
• Verificar as CONDIÇÕES DE APOIO 
quanto a limpeza e tipo de apoio; 
• NIVELAR A SUPERFÍCIE DE APOIO, 
aplicando argamassa seca industrializada 
com instrumento 
• adequado, (exceto quando o apoio das lajes 
será em base de neoprene). 
• POSICIONAR A PEÇA de acordo com as 
especificações de projeto; · 
• Somente Após posicionamento da peça, 
ALIVIAR OS CABOS E PROCEDER AO 
DESENGATE DO CONJUNTO; 
• (MANUAL DE MONTAGEM DE PRÉ 
MOLDADOS, 2013)• MONTAGEM DE PAINÉIS 
 
• Checar as CONDIÇÕES DOS CABOS de aço e 
dos pinos de içamento; 
• · CONDIÇÕES DE APOIO quanto a LIMPEZA E 
TIPO DE APOIO devem ser verificadas; 
• · Fixar CORDA PARA GUIA; 
• · No processo de içamento deve-se verificar se os 
PINOS ESTÃO CORRETAMENTE 
POSICIONADOS nos painéis frisando que não 
devem forçar os furos (ângulo de saída do cabo 
de aço deve ter aproximadamente 45º); 
• · VERIFICAR O APARELHO DE APOIO para 
recebimento da peça; 
• · POSICIONAR A PEÇA de acordo com as 
especificações de projeto; 
• · Somente após posicionamento da peça, 
ALIVIAR OS CABOS e proceder ao desengate do 
conjunto; 
• · Verificar as condições de APOIO, PRUMO E 
NIVELAMENTO DA PEÇA; 
• · EXECUTAR FIXAÇÃO DEFINITIVA da peça e 
SOLIDARIZAR TODA A ESTRUTURA (pilares, 
vigas, lajes e painéis); 
• (MANUAL DE MONTAGEM DE PRÉ MOLDADOS, 
2013) 
www.certapremoldados.com.br 
SISTEMA ESTRUTURAL EM 
ESQUELETO: 
elementos lineares – vigas, pilares, de 
diferentes formatos e tamanhos 
combinados para formar o esqueleto 
da estrutura. 
SISTEMA ESTRUTURAL PORTICADO: 
possibilidade do uso de grandes vãos, 
muito importante para construções 
industriais, shopping centres, 
estacionamentos, centros esportivos e, 
também, para construções de escritórios 
grandes. 
www.bonettepremoldados.blogspot.com 
http://bonettepremoldados.blogspot.com/
LAJE ALVEOLAR 
LAJE ALVEOLAR 
Concluída a 
montagem dos 
painéis alveolares , é 
possível o início 
imediato do 
preenchimento das 
juntas ou execução 
de capa de concreto, 
sem a necessidade 
de qualquer 
escoramento dos 
painéis. 
Vãos: até 20 metros 
www.vtn.com.br 
PAINÉIS DE FACHADA PRÉ 
MOLDADOS, E LAJE 
SAPATAS PRÉ MOLDADAS e 
LIGAÇÕES COM PILARES 
• LIGAÇÕES ENTRE PILARES, 
VIGAS E LAJES (Consolos e neoprene) 
 
A transferência de ações horizontais, verticais e de 
cisalhamento de um elemento para o outro em 
estruturas pré-moldadas é geralmente feita por 
meio de ligações que se utilizam de chumbadores 
grauteados 
• Elementos são produzidos na fábrica, transportados e 
montados no canteiro de obras. 
 
• Logística de canteiro diferenciada 
• Armazenamento de grandes peças 
• Mobilização de guindastes, gruas 
• Mão de obra qualificada para a montagem das peças, 
muito diferente do sistema de consolidação do concreto 
moldado in loco. 
• Controle de qualidade industrial 
• Prazo de obra reduzido 
 
 
 
• Além do concreto, podemos executar os elementos da 
superestrutura das edificações em: 
 
• METAL MADEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
• São materiais que estão presentes no nosso dia a dia, pois 
utilizamos soluções mistas nas edificações. Contudo, cada 
um preserva suas particularidades construtivas. 
• PARTICULARIDADES DO METAL 
 
• O aço, por ser uma LIGA OBTIDA INDUSTRIALMENTE sob rígido 
controle, apresenta características bastante confiáveis. Diferente do 
concreto, o aço apresenta RESISTÊNCIA IGUAL À TRAÇÃO E À 
COMPRESSÃO. É classificado como um material isótropo e 
homogêneo, ou seja, apresentam propriedades iguais em todas as 
direções, e em todos os pontos. 
 
• Apesar de apresentar resistência à compressão tão elevada quanto 
à tração, a ESBELTEZ DAS SEÇÕES PODE OCASIONAR A 
OCORRÊNCIA DO FENÔMENO DA FLAMBAGEM. 
 
• Para solucionar o problema pode-se AUMENTAR AS SEÇÕES ou 
criar TRAVAMENTOS de modo a diminuir o seu comprimento livre, 
o que resulta em aumento de consumo de material. 
 
• O uso de SEÇÕES TUBULARES minimiza essa desvantagem. 
 
• Os principais 
componentes 
estruturais dos 
edifícios sao: 
 
• Pilares externos e 
internos;Vigas 
principais e 
secundarias (alma 
cheia ou trelica); 
Contraventamentos; 
Lajes e Paineis. 
• QUANDO UTILIZAR ? 
Demanda arquitetônica: 
Quando propõe-se a composição 
de estruturas mais leves, mais 
delgadas, utilizando-se grandes 
vãos e balanços. 
 
 
• Apesar de apresentar resistência à compressão tão elevada quanto 
à tração, a ESBELTEZ DAS SEÇÕES PODE OCASIONAR A 
OCORRÊNCIA DO FENÔMENO DA FLAMBAGEM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
• Para solucionar o problema pode-se AUMENTAR AS SEÇÕES ou 
criar TRAVAMENTOS de modo a diminuir o seu comprimento livre, 
o que resulta em aumento de consumo de material. 
 
• As estruturas metálicas são compostas por perfis de 
diversas seções e modêlos. em aço ou alumínio 
(coberturas). 
 
 
• As ligações entre as peças são 
realizadas por meio de soldas ou 
parafusos. 
 
 
 
 
 
 
• Vigas metálicas podem 
ser inteiras ou com alma 
vazada, para passagem 
de instalações, ou 
mesmo treliçadas. 
 
 
• Tal como a estrutura em concreto pré moldado, a 
estrutura metálica deve ser totalmente planejada e 
produzida em fábrica e montada no canteiro de obras. 
 
 
 
 
 
 
 
• Todavia o projeto de estrutura metálica não condiciona o 
projeto a um sistema modulado, racional e rigoroso como 
o concreto pré moldado. 
Em ambas as situações, a montagem 
da estrutura metálica requer o uso de 
 guindastes, gruas ou muncks. 
 
 
 
 
 
 
 
Grua 
Caminhão Munck Guindaste 
 
 
• Pilares metálicos são fixados nas fundações em 
concreto, por meio de chumbadores e placas de base. 
 
• Há também a solução de pilares embutidos nas 
fundações, solução que deve ser viabilizada no momento 
da concretagem. 
 
• Chumbadores são barras que tem 
por finalidade fixar as placas de 
base dos pilares às fundações. 
• São formados por barras 
redondas todas rosqueadas, 
formadas por aço. 
• Devem ser devidamente 
dimensionados para os esforços 
solicitantes da estrutura. 
• Alguns modelos de chumbadores 
são fixados durante a 
concretagem por meio de 
gabaritos e conferidos por meio de 
uma boa topografia milimétrica. 
Outros são fixados após a 
concretagem, quando se deseja 
maior flexibilidade na montagem. 
 
• BELLEI, 2006 
 
 
• Placas de base trabalham 
em conjunto com os 
chumbadores, e tem por 
finalidade distribuir as 
cargas dos pilares em uma 
determinada área do bloco 
de fundação. Os 
chumbadores tem a função 
de fixar estas placas ao 
bloco, de tal maneira que o 
esquema estrutural adotado 
seja respeitado. 
BELLEI, 2006 
• Laje metálica vazada 
 ou em aço galvanizado 
ou chapa xadrez em aço. 
 
• As lajes podem ser qualquer tipo de laje pré moldada: 
• Laje alveolar Steel deck – laje mista 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fabricado com aço 
galvanizado, o laje steel 
deck pode ser 
encontrado com um 
comprimento de até 12 
metros. Para vãos de 
até 4m a laje dispensa 
escoramentos. 
 
 
Laje alveolar: vence 
vãos de até 20 m 
sem escoramento 
• Estruturas metálicas requerem TRATAMENTO ANTI 
CORROSIVO, e TRATAMENTO ANTI CHAMA. 
 
• Estrutura metálica APARENTE ou REVESTIDA? 
 
• Essa é a primeira decisão que deve ser tomada ao trabalhar 
com estrutura de aço. Ao contrário do que muitos possam 
pensar, a maior parte das obras em aço existentes no exterior 
são realizadas com o AÇO REVESTIDO. 
• Essa solução, que pode significar REDUÇÃO NOS CUSTOS 
DE PINTURA E PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS, deve ser 
adotada quando o que importa são as inúmeras vantagens do 
aço como material estrutural e não a "estética do aço". 
• As SEÇÕES dos pilares e vigas de aço são 
substancialmente MAIS ESBELTAS do que as 
equivalentes em concreto, resultando em melhor 
aproveitamento do espaço interno e aumento da área 
útil. 
 
• A estrutura metálica mostra-se especialmente indicada 
nos casos onde há necessidade de ADAPTAÇÕES, 
AMPLIAÇÕES, REFORMAS e mudança de ocupação 
de edifícios. 
 
• A estrutura metálica torna mais fácil a PASSAGEM DE 
UTILIDADES COMO ÁGUA, AR CONDICIONADO, 
ELETRICIDADE, ESGOTO, TELEFONIA, 
INFORMÁTICA, etc. 
 
 
 
 
 
 
• O sistema construtivo em aço é perfeitamente COMPATÍVEL COM 
QUALQUER TIPO DE MATERIAL DE FECHAMENTO, tanto vertical 
como horizontal, admitindo desde os mais convencionais (tijolos eblocos, lajes moldadas in loco) até componentes pré-fabricados 
(lajes e painéis de concreto, painéis "drywall", etc). 
 
• Por serem mais leves, as estruturas metálicas podem REDUZIR EM 
ATÉ 30% O CUSTO DAS FUNDAÇÕES. 
 
• FABRICAÇÃO de uma estrutura metálica ocorre dentro de uma 
INDÚSTRIA e conta com MÃO-DE-OBRA ALTAMENTE 
QUALIFICADA, o que dá ao cliente a garantia de uma obra com 
qualidade superior devido ao rígido controle existente durante todo o 
processo industrial. 
 
• O AÇO É 100% RECICLÁVEL e as estruturas podem ser 
desmontadas e reaproveitadas. 
 
 
• Todo e qualquer partido estrutural tem demandas: 
 
• ARQUITETÔNICAS: Partido arquitetônico do projeto 
• TECNOLÓGICAS: condições do canteiro, mão de obra, nível 
de detalhamento dos projetos 
• PRAZO: Sistemas pré-fabricados tendem a reduzir o prazo de 
execução. (produz na fábrica e monta na obra) 
• QUALIDADE: sistema pré fabricados = controle de qualidade 
industrial. 
• CUSTO: Sistemas com fabricação industrial apresentam custo 
inicial mais alto. 
 
 
NÚMEROS MÁGICOS DAS 
ESTRUTURAS DE 
CONCRETO ARMADO. 
PILAR DE SEÇÃO RETANGULAR A = 20 cm 
Carga admissível 
( * ) B 
20cm 30cm 40cm 
4 Ø 10 23t - - 
8 Ø 10 27 t 34 t - 
4 Ø 12,5 24 t - - 
6 Ø 12,5 29 t 36 t 43 t 
8 Ø 12,5 34 t 41 t 48 t 
Aço CA- 50 FCK = 20 mpa 
Altura máxima do pé direito: 2,7 m 
2/3 de armadura longitudinal ao longo do eixo maior 
p.123 
• Largura maior ou igual a 12 cm, ou 
largura da parede a ser executada 
sob a viga. 
 
• Altura da ordem de 10 % do vão 
 
 
 
 
ESPESSURAS MÍNIMAS DE LAJES (*) 
Tipo de laje Espessura mínima (cm) 
Laje de cobertura não em 
balanço 
5 
Laje de piso ou de cobertura 7 
Lajes que suportam veículos de 
peso total menor ou igual a 30 
KN 
10 
Lajes que suportam veículos com 
peso total ou maior que 30 KN 
12 
Nota: para referência vejamos os pesos dos carros lotados: 
Carro pequeno 1500 kgf = 15 KN 
Perua 2500 kgf = 25 KN p. 135 
Porcentagem volumétrica de cada compontente em 
comparação com o total 
(Prédio de apartamentos ou escritórios convencional) 
Lajes maciças de concreto 
armado 
Algo como 50 % 
Vigas de concreto armado de 
seção retangular e eixo reto 
Algo variando de 35 % a 40 % 
do total 
Pilares de concreto armado 
com seção retangular 
Algo variando entre 10 % a 15 
% do total 
A quantidade previsível de consumo de aço de armadura 
de concreto armado é cerca de 100 kgf/m3 de concreto. 
 
A previsão de consumo de formas (levando em conta o 
reaproveitamento) é de 12 m2 de forma por m3 de 
concreto. 
p. 127 
• ENGENHEIRO DE RIGGING 
 
• Profissional especializado no CÁLCULO E 
PLANEJAMENTO DO IÇAMENTO E MOVIMENTAÇÃO 
de peças pesadas no canteiro de obras. 
 
• Área de atuação: atividades que façam uso de 
equipamentos de içamento, como obras residenciais, 
comerciais e industriais, além de obras navais, 
portuárias, e indústrias mecânicas pesadas. 
 
• Techne 195 
• ENGENHEIRO DE RIGGING 
 
• O PLANO DE RIGGING é o PROJETO TÉCNICO DAS 
OPERAÇÕES necessárias durante a MOVIMENTAÇÃO DE 
CARGAS com equipamentos de transporte veticais móveis, como 
gruas e guindastes. 
 
• Este planejamento aumentará a SEGURANÇA NO CANTEIRO, 
reduzirá imprevistos e preservará vidas. 
 
• Entre os estudos que compõem o plano de rigging, ESTÃO 
MEMÓRIAS DE CÁLCULO, DESENHOS TÉCNICOS, 
ANÁLISES DE CONDIÇÕES DO SOLO E DA AÇÃO DO 
VENTO, ESTUDO DAS CARGAS A SEREM IÇADAS, DAS 
MÁQUINAS DISPONÍVEIS E DOS SEUS ACESSÓRIOS. 
• ENGENHEIRO DE RIGGING 
 
• Para desenvolver os projetos com precisão, o engenheiro de rigging 
deve GERENCIAR INTERFACES COM UM ENGENHEIRO 
ESPECIALISTA EM FUNDAÇÕES para verificação da resistência 
do terreno para suporte do guindaste, e com um engenheiro 
especialista para verificação da resistência da carga para o 
içamento e cálculo de dispositivos especiais. 
 
• A responsabilidade pelo plano de rigging envolve a determinação do 
PESO E DO CENTRO DE GRAVIDADE DA CARGA, 
ESPECIFICAÇÃO DO TIPO DE EQUIPAMENTO E SEUS 
ACESSÓRIOS, PLANEJAMENTO DA SEQUENCIA DE 
OPERAÇÕES DE IÇAMENTO, e gerenciamento das informações 
de campo para o projeto. 
 
• ENGENHEIRO DE RIGGING 
 
• No Brasil não há legislação clara sobe o assunto, que regulamente 
tanto a execução do plano de rigging quanto a profissão responsável 
pela sua elaboração. 
 
• A NR 18 do Ministério do Trabalho e emprego possui um ítem 
específico preconizando a OBRIGATORIEDADE DA 
ELABORAÇÃO DE PLANO DE CARGAS PARA MOVIMENTAÇÃO 
COM GRUAS, GUINDASTES MÓVEIS E GUINCHOS. 
 
• Atualmente no Brasil não há graduação específica para este 
profissional, e o CREA admite que exerçam a função engenheiros 
que cursaram disciplinas sobre resistência dos materiais, estruturas 
isostáticas e hiperestáticas, mecânica dos sólidos e estruturas 
metálicas ou equivalentes. Há cursos específicos para esta 
atividade. 
 
 
 
 
 
 
OBRIGADA!!! 
• 
REGO, Nadia Vilela de Almeida. Tecnologia das 
Construções. Rio de Janeiro: Imperial Novo Milênio, 
2010. 136 p. 
 
• YAZIGI, Walid. A técnica de edificar. 10. ed. São Paulo: 
Pini, 2010. 769 p. 
 
• MILITO, José Antonio de. Técnicas de construção civil 
e construção de edifícios. Apostila. Coordenador eng. 
Civil da e Prof. Da PUC-Campinas. Sorocaba: Faculdade 
de Engenharia de´Sorocaba (FACENS), 2006, 303p. 
 
 
• ACKER, Arnold Van. Manual de Sistemas Pré-Fabricados de 
Concreto. São Paulo: Ceset Unicamp, 2002. 129 p. Disponível em: 
<http://www.ceset.unicamp.br/~cicolin/ST%20725%20A/mpf.pdf>. 
Acesso em: 03 ago. 2013. 
• BOTELHO, Manoel Henrique Campos. Concreto armado eu te 
amo: Para arquitetos. 2. ed. São Paulo: Editora Edgard Blucher 
Ltda, 2011. 254 p. 
• BELLEI, Ildony Hélio. Manual de construção em aço:Interfaces 
aço-concreto. Rio de Janeiro: Instituto Brasileiro de Siderurgia / 
Centro Brasileiro da Construção em Aço, 2006. 93 p. 
• MANUAL de montagem de pré moldados: ABCIC/NETPre. 
Disponível em: 
<http://www.tecnopre.com.br/fotos/downloads/dGnmWA1316986817
Manual%20para%20Montagem%20de%20Estruturas%20Pre-
Moldadas.pdf>. Acesso em: 13 out. 2013