PR-003

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PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 
PROCEDIMENTO DE END 
Técnica do Yoke 
PR-003 
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1. OBJETIVO 
 
1.1 Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por 
meio de partículas magnéticas pela técnica do yoke em materiais ferromagnéticos, a ser utilizado nos 
exames de qualificação do Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoas em END - 
SNQC/END. 
 
1.2 Este procedimento é válido somente para a realização de exames práticos e teóricos no Sistema 
Nacional de Qualificação e Certificação da Abendi. Os requisitos descritos neste procedimento são 
específicos para o exame de qualificação, não devendo ser considerado como referência para qualquer 
trabalho de inspeção em campo. 
 
1.3 Os Anexos de 10 a 16 são exemplos típicos de critérios de aceitação utilizados nas empresas e obras. 
Muitos destes critérios dependem de ajustes e adaptações às condições específicas dos empreendimentos. 
Estes ajustes devem ser feitos pelo Nível 3 e o setor de engenharia destes empreendimento, baseados em 
uma análise crítica. Os textos apresentados utilizam como referência normas estrangeiras ou internacionais, 
mas sem a preocupação de atender integralmente as condições apresentadas no texto original de uma 
determinada edição. A finalidade da inclusão destes critérios neste procedimento é avaliar a habilidade de 
interpretação dos candidatos durante os exames teóricos e práticos nos exames de qualificação do SNQC. 
 
 
2. NORMAS DE REFERÊNCIA 
 
2.1 ASME SEÇÃO V artigo 6 – Nondestructive Examination 
 
2.2 ASME SEÇÃO VIII divisão 1 – Apêndice 6 - Boiler and Pressure Vessel Code 
 
2.3 API 1104 – Welding of pipelines and related facilitie 
 
2.4 2.5 AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel 
 
2.5 ASTM E709 – Standard Guide for Magnetic Particle Testing 
 
2.6 ASME B31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping 
 
2.7 ASME B31.1– Power Piping 
 
2.8 EN-1369 – Founding – Magnetic Particle Testing 
 
2.9 NM 342 – Ensaios não destrutivos — Partículas Magnéticas — Detecção de descontinuidades 
 
2.10 NM 328 – Ensaios não destrutivos — Partículas Magnéticas — Terminologia 
 
Nota: as normas acima foram utilizadas apenas como uma referência. Este procedimento não tem como 
finalidade atender a todos os requisitos das normas citadas. 
 
 
3. MATERIAIS A SEREM ENSAIADOS 
 
3.1 Tipos de Inspeção: Construção e montagem, Inspeção de fabricação e inspeção em serviço. 
 
3.2 Materiais: Aço Carbono e aços de baixa liga com teores de liga até 6%. 
 
3.3 Processo de Fabricação: fundidos, forjados, laminados e soldados. 
 
3.4 Formas: Chapas Planas, Juntas Tubulares, Juntas circunferenciais e longitudinais em tubos com 
diâmetro ≥ 6″ e Juntas de ângulo em T, conexões e juntas tubulares ortogonais ( 90°) com diâmetro > 
8" e bocais de equipamentos com diâmetro > 3" (interno ao costado). 
 
 
 
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4. SAÚDE E SEGURANÇA 
 
4.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar 
familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local. 
 
4.2 As inspeções devem ser conduzidas em locais ventilados, para se evitar intoxicações por inalação de 
vapores provocados por aerossóis ou solventes. 
 
4.3 Como alguns materiais utilizados no ensaio por partículas magnéticas são inflamáveis, estes devem ser 
utilizados longe de locais onde possam haver chamas ou superaquecimento. 
 
4.4 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar a 
necessidade de uso de EPI´S apropriados. 
 
 
5. EQUIPAMENTOS E TÉCNICA DE MAGNETIZAÇÃO 
 
5.1 Equipamentos 
 
5.1.1 Só é permitido o uso de Yoke eletromagnético de corrente alternada. 
 
5.1.2 A intensidade do campo magnético tangencial, na área útil do ensaio, deve estar compreendida 
entre 17 e 65 A/cm. 
 
5.1.3 A força magnetizante do yoke deve ser verificada através de sua capacidade mínima de 
levantamento de massa com o máximo espaçamento entre polos que será utilizado no local de 
ensaio. Cada yoke deve ter a capacidade mínima de levantamento de massa de 5,5 kg que deve 
ser comprovada no início e a cada 8 horas de trabalho. O yoke deve ser checado sempre que tenha 
sofrido algum dano ou tenha sido reparado. 
 
5.1.4 Ao realizar o levantamento de massa de 5,5 kg recomenda-se que os polos do yoke sejam 
posicionados sobre a maior superfície do bloco padrão. 
 
5.1.5 Se alguma verificação da força magnetizante for considerada insatisfatória, todas as peças 
liberadas desde a última comprovação satisfatória devem ser novamente inspecionadas. 
 
5.2 Técnica de Magnetização 
 
5.2.1 Será utilizada a técnica de magnetização longitudinal através do emprego de yoke 
eletromagnético. 
 
 
6. CORRENTE DE MAGNETIZAÇÃO 
 
6.1 Será utilizada corrente alternada. 
 
 
7. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 
 
As partículas magnéticas utilizadas no ensaio por via úmida ou via seca devem possuir características 
geométricas, magnéticas e de visibilidade que proporcionem, na condição de ensaio, mobilidade, contraste 
e sensibilidade adequada. 
 
7.1 No caso de partículas magnéticas utilizadas por via úmida, a suspensão deve ser preparada segundo 
as recomendações do fabricante das partículas magnéticas. 
 
7.2 A concentração de partículas no veículo deve ser verificada em tubo decantador. Uma amostra de 100 
ml da suspensão que está sendo utilizada deve ser decantada por 30 minutos quando o veículo 
utilizado for água e 60 minutos para destilados de petróleo. A concentração deve ser verificada no início 
 
 
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e a cada 4 horas de trabalho. Para partículas fluorescentes, o volume de partículas decantado deve 
estar compreendido entre 0,1 e 0,4 ml. Para partículas coloridas (visíveis sob luz normal), o volume de 
partículas decantado deve estar compreendido entre 1,2 e 2,4 ml. 
 
Nota: 
(1) Para a decantação deve ser utilizado um tubo decantador tipo “pera” com uma haste (caule) 
de 1 ml (divisões de 0,05 ml) para suspensões de partículas fluorescentes ou coloridas, e 
com 1,5 ml de haste (divisões de 0,1 ml) para suspensões com partículas coloridas. A 
especificação ASTM D96 apresenta um tubo centrifugo em forma de pera que atende aos 
requisitos citados neste parágrafo (ver figura “C”). 
(2) Quando o veículo utilizado for a água deve ser utilizado o condicionador/distensor conforme 
as recomendações do fabricante. 
 
 
8. TINTA DE CONTRASTE 
 
8.1 Quando utilizada, a tinta de contraste não deve influir desfavoravelmente na mobilidade das partículas 
magnéticas e não deve ocasionar diminuição da sensibilidade do ensaio. 
 
8.2 A tinta de contraste não deve ser solúvel no veículo, durante o tempo necessário à execução do ensaio 
 
8.3 A tinta de contraste pode ser utilizada quando a inspeção for realizada por meio de partículas 
magnéticas via úmida colorida e via seca. 
 
8.4 A espessura de película permitida deve ser de no máximo 25 µm. A verificação da camada de tinta de 
contraste pode ser realizada com o uso de um dos padrões de verificação de eficiência de ensaio 
indicados neste procedimento, desde que seja aplicada na região a ser ensaiada e no padrão 
simultaneamente. A visualização da indicação do padrão evidencia uma camada de tinta de contraste 
satisfatória. 
 
 
9. EXTENSÃO DA INSPEÇÃO 
 
9.1 A inspeção devecobrir 100% da solda e, no mínimo, os 25 mm adjacentes. No caso de chapa plana 
lisa (sem solda), deve ter 100% de sua área inspecionada. 
 
 
10. CONDIÇÕES DE ENSAIO 
 
10.1 Quando o ensaio for conduzido sob a luz normal (branca), a iluminância na superfície da peça deve 
ser de no mínimo 1000 lux. 
 
10.2 Quando o ensaio for conduzido sob a Luz Ultravioleta a área deve apresentar o nível de iluminação 
máximo de 20 lux. 
 
10.3 A lâmpada ultravioleta antes da sua utilização deve ser aquecida por um tempo mínimo de 5 
minutos. A intensidade de luz negra deve ser medida no início e a cada 8 horas de trabalho e 
comprovada através do uso de um medidor / monitor sensível à luz ultravioleta, operando num espectro 
centrado em 365nm (3650 °A). Esta intensidade de luz negra na superfície da peça não deve ser 
inferior a 1000 µW/cm2. 
 
10.4 É recomendado que o inspetor permaneça no local do ensaio pelo menos 5 minutos antes de iniciar 
a inspeção, para adaptação de seus olhos ao ambiente escurecido. 
 
10.5 Óculos com lentes fotocromáticas não devem ser utilizados durante os trabalhos. 
 
 
 
 
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11. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE 
 
11.1 A área a ser inspecionada conforme citado no item 9 deste procedimento, deve ser preparada 
através de métodos adequados (escovamento, lixamento, esmerilhamento, etc). Esta área deve 
estar seca e livre de carepas, graxa, óleo, fluxo, escória, tinta e qualquer outro material que possa 
interferir na execução do ensaio. 
11.2 Para o ensaio de corpos de prova nos exames de qualificação, normalmente um escovamento 
manual, seguido de limpeza com solvente, é suficiente para atender aos requisitos citados em 11.1. 
 
 
12. TEMPERATURA 
 
12.1 Durante a execução do ensaio, a temperatura da peça não deve ser superior a 315°C (600°F) para 
o ensaio por via seca e 57°C (135°F) para o ensaio por via úmida. 
 
12.2 Os ensaios por via seca deverão ser conduzidos apenas sobre superfícies que não apresentem 
depósitos de substâncias líquidas e/ou gordurosas. 
 
12.3 Qualquer área que devido a irregularidades superficiais ou rugosidade, cause dúvida durante o 
ensaio, deve ser limpa aplicando métodos mecânicos como aplicação de escovas de aço, manuais ou 
rotativas, e/ou disco de desbaste, seguido com limpeza por solvente. 
 
12.4 Quando da utilização da tinta de contraste devem ser obedecidos os limites de temperatura 
recomendados pelo fabricante. 
 
 
13. TÉCNICAS DE SOBREPOSIÇÃO 
 
13.1 O ensaio deve ser executado com suficiente sobreposição de modo a assegurar que 100% da área a 
ser ensaiada seja coberta com a sensibilidade requerida. Pelo menos dois ensaios devem ser 
executados em cada área, de modo que as linhas de fluxo magnético do segundo ensaio sejam 
aproximadamente perpendiculares (ângulo variando entre 50 e 130°) àquelas obtidas durante o 
primeiro ensaio. 
 
13.2 Os anexos 4, 5, 6, 7, 8 e 9 apresentam as sobreposições que devem ser utilizadas de acordo com a 
superfície/junta a ser ensaiada. 
 
13.3 Deve ser realizada, adicionalmente, uma verificação nas bordas da chapa, quando a sobreposição 
não possibilita a efetiva detecção das descontinuidades nestas regiões. 
 
 
14. MÉTODO DE ENSAIO 
 
14.1 As partículas magnéticas via seca devem ser aplicadas de tal forma a produzir uma camada leve 
em forma de poeira, assentando-se sobre a superfície da peça enquanto esta estiver sendo 
magnetizada (técnica contínua). A remoção do excesso deve ser feita ainda sob força magnetizante, 
sem perturbar as partículas atraídas pelo campo de fuga. 
 
14.2 As partículas magnéticas via úmida devem ser aplicadas por pulverização ou derramamento sobre a 
área a ser ensaiada durante a aplicação da força magnetizante. 
 
 
15. VERIFICAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO ENSAIO 
 
15.1 A verificação da eficiência do ensaio deve ser feita no início e a cada 8 horas de cada jornada de 
trabalho utilizando-se o indicador de campo magnético conforme figura A ou B. O campo magnético na 
área útil do ensaio será considerado adequado se aparecer uma linha claramente definida de partículas 
magnéticas sobre a face do indicador. No caso do indicador citado na figura A, a extremidade da 
indicação deve estar entre as referências previamente determinadas. 
 
 
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15.2 Se alguma verificação for considerada insatisfatória, todas as peças liberadas desde a última 
comprovação satisfatória devem ser novamente inspecionadas. 
 
 
16. DESMAGNETIZAÇÃO 
 
16.1 Não aplicável. 
 
 
17. AVALIAÇÃO DO RESULTADO 
 
17.1 Classificação das indicações - Todas as indicações devem ser classificadas em lineares e 
arredondas conforme abaixo: 
 
a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura. 
b) Indicação arredondada é a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento igual ou 
menor que três a largura. 
 
As indicações devem ser avaliadas conforme um dos seguintes critérios citados nos anexos: 
 
17.2 Anexo 10 - Critério de aceitação aplicável a Vasos de Pressão, trocadores de calor e permutadores 
(referência ASME VIII DIVISÃO 1 APÊNDICE 6). 
 
17.3 Anexo 11 – Critério de aceitação aplicável a estruturas metálicas de aço carbono (referência AWS 
D1.1). 
 
17.4 Anexo 12 – Critério de aceitação aplicável a soldas de tubulações utilizadas na compressão, 
bombeamento e transporte de petróleo em bruto, derivados de petróleo, gases combustíveis, dióxido de 
carbono e nitrogênio (referência API 1104) 
 
17.5 Anexo 13 – Critério de aceitação aplicável a tubulações de processo normalmente encontrados em 
refinarias de petróleo, e indústrias químicas e celulose e terminais de processamento relacionados 
(referência ASME B 31.3) 
 
17.6 Anexo 14 – Critério de aceitação aplicável a tubulações externas utilizadas em estações geradoras, 
sistemas de refrigeração e caldeiras em geral (referência ASME B 31.1) 
 
17.7 Anexo 15 - Critério de aceitação aplicável a fundidos em geral (referência EN-1369) 
 
17.8 Anexo 16 – Requisitos Gerais para inspeção em serviço 
 
Nota: Na etapa 2 do exame prático de qualificação (ensaio de corpos de prova) deve ser aplicado o critério 
de aceitação descrito no Anexo 10. 
 
 
18. LIMPEZA FINAL 
 
18.1 Deve ser efetuada uma limpeza final nos corpos-de-prova. Para esta efetuar a limpeza devem ser 
utilizados panos, papel absorvente ou trapo umedecido com solvente. Após a limpeza final a superfície 
deve ficar isenta de resíduos provenientes do ensaio. 
 
 
19. FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS 
 
19.1 As indicações devem ser registradas no formulário indicado no Anexo 1. 
 
19.2 No Anexo 2A, 2B ou 3 as indicações devem ser desenhadas. O desenho deve representar as 
descontinuidades detectadas aproximando-se da realidade quanto ao tamanho e quantidade. Devem 
ser registradas todas as indicações detectadas com dimensão maior que 1,5 mm. Nos formulário dos 
Anexos 2A, 2B ou 3 numerar as indicações possibilitando a correlação com o formulário apresentado no 
Anexo 1. 
 
 
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Figura A – Padrão para verificação da eficiência do ensaio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
I. Sobre a face de observação do padrão devem ser estabelecidas duas referências,correspondentes 
as extremidades das indicações obtidas por partículas magnéticas com valores de intensidade de 
campo magnético na peça de 17 A/cm e 65 A/cm. 
 
II. As referências devem ser obtidas para cada par yoke / partículas magnéticas. 
 
III. Para o estabelecimento das referências, sobre a face de observação do padrão, seguir a seguinte 
sequência: 
 
a) Posicionar o yoke sobre uma chapa plana e traçar uma linha unindo o centro de seus polos. 
 
b) Determinar sobre esta linha, com o auxílio de um variador de tensão e de um medidor de campo 
magnético um ponto cuja intensidade de campo magnético tangencial seja de 17 A/cm. 
 
c) Posicionar, neste ponto, o centro do padrão, com o entalhe perpendicular a linha traçada e 
determinar a extremidade da indicação obtida por meio de partículas magnéticas. A posição 
registrada no padrão correspondente a esta extremidade ‚ a referência 17 A/cm. 
 
d) Seguir novamente os itens b) e c) com o valor de campo magnético de 65 A/cm para a 
determinação da referência correspondente a esta situação. 
 
IV. Na verificação da eficiência do ensaio a extremidade da indicação deve estar compreendida entre 
as duas referências citadas anteriormente. Para esta verificação o padrão deve ser posicionado de 
forma que seu entalhe fique o mais perpendicular possível às linhas de campo magnético. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Limites de indicação Aceitável do campo magnético 
X X X X 
dígitos de identificação do Padrão 
A A 
30 ± 1,0 
10 ± 1,0 
1 ± 0,1 
CORTE A - A 
entalhe inclinado 
 
dimensões em mm 
 
 
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Figura B: Indicador de campo magnético tipo disco. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura C – tubo decantador 
 
 
 
 
 
Modelo de Tubo decantador tipo pera utilizado para 
verificação da concentração de partículas via úmida 
colorida conforme ASTM D96. 
 
 
 
Modelo de Tubo decantador tipo pera utilizado 
para verificação da concentração de partículas via 
úmida fluorescente conforme ASTM D96. 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 1 - FORMULARIO DE REGISTRO DOS RESULTADOS 
 
 
 
 
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ANEXO 2A 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 2B 
 
 
 
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ANEXO 3 
 
 
 
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ANEXO 4 
 
Esquema de sobreposição aplicável para superfícies planas, juntas soldadas entre chapas planas 
ou juntas soldadas de tubos com diâmetro ≥ 1330 mm 
 
 
 
 
 
A B C X Y M 
116mm 116mm 50mm 66mm 66mm 10mm 
 
 
 
 
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ANEXO 5 
 
Esquema de sobreposição aplicável para juntas de ângulo em “T” 
 
1ª Etapa do Ensaio 
 
B (mínimo) 
45 mm 
 
Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar encostados na margem da solda 
 2. O esquema de sobreposição é válido para soldas com largura do cordão ≤ 50 mm. 
3. A região da extremidade da junta de no mínimo 50 mm deve ser inspecionada com 
líquido penetrante ou através da técnica de eletrodos. 
4. Distância entre o centro dos polos deve ser mantida em 150 mm 
5. Sequência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5;.... n-n 
 
2a Etapa do Ensaio 
 
C (máximo) 
75 mm) 
 
Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar afastados no mínimo 35 mm da margem da solda 
2. O esquema de sobreposição é válido para soldas com largura do cordão ≤ 50 mm. 
3. O espaçamento entre os polos (internamente) deve ser : 95 ≤ a+b ≤ 150 (mm). 
4. Seqüência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; ....n-n 
 
 
 
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ANEXO 6 
 
Esquema de sobreposição aplicável para juntas circunferenciais e longitudinais de topo em tubos 
com diâmetro ≥ 150 mm (6”). 
 
1a Etapa do Ensaio 
 
Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar encostados na margem da solda 
 2. O esquema de sobreposição ‚ válido para soldas com: largura do cordão ≤ 50 (mm). 
 3. Seqüência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; ....n-n 
 
 
2ª Etapa do Ensaio 
 
Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar afastados no mínimo 35 mm da margem da solda 
2. O esquema de sobreposição ‚ válido para soldas com largura do cordão ≤ 50 (mm). 
3. Seqüência do ensaio: a-a; b-b; c-c; .... n-n 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 7 
 
Esquema de sobreposição aplicável para juntas tubulares 
 
 
 
 
1ª Etapa do Ensaio 
 
 
“C” máximo 
75 mm 
 
Notas: 1. Os polos dos yokes devem ficar afastados no mínimo 35mm da margem da solda. 
2. Sequência do ensaio: A-A; B-B; C-C; ....N-N 
3. O O espaçamento entre os polos deve ser : 95 ≤ a+b ≤ 150 (mm). 
4. Podem ser inspecionados cordões com largura do cordão ≤ 50 (mm). 
5. A inspeção está limitada a 100% da região 1, 50% da região 2, o restante deve ser inspecionado 
por líquidos penetrante. 
 
 
 
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2ª Etapa do Ensaio 
 
 
D 
45 mm 
 
Notas: 
1. Sequência do ensaio: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; 6-6 ....N-N 
2. O espaçamento entre os polos deve ser de 150 (mm). 
3. Podem ser inspecionados cordões com largura do cordão ≤ 50 (mm). 
4. A inspeção está limitada a 100% da região 1, 50% da região 2, o restante deve ser inspecionado por 
líquidos penetrante. 
 
 
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ANEXO 8 
 
Esquema de sobreposição para bocais de conexões e juntas tubulares ortogonais ( 90°) de 
diâmetro maior ou igual a 8” com largura de solda de até 40 mm; 
 
 
Primeira etapa do ensaio: 
 
 
Para soldas com largura de acabamento até 20 mm, a 1ª Etapa pode ser feita por um lado da solda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Notas: 
• O espaçamento entre os polos (centro a centro)deve ser de 150 (mm). 
• Os polos devem ser posicionados preferencialmente encostados ou bem próximos da margem 
da solda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
1 
1 
2 
4 3 4 3 
D 
Sequência de ensaio: 
1-1; 2-2; 3-3; 4-4;... 
 D (mínimo) 
 35 
Dimensões em milímetros 
 
 
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Segunda etapa do ensaio: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Notas: 
 
• Os polos do Yoke devem ficar afastados no mínimo 35 mm da margem da solda 
• Manter “a” + “b” maior do que 75 mm e menor ou igual a 170 mm 
 
 
C 
A 
A 
B C 
B 
Sequência de ensaio: 
1-1; 2-2; 3-3; 4-4;... 
a 
b 
45 máx. 
Dimensões em milímetros 
 
 
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ANEXO 9 
 
Esquema de sobreposição para bocais de equipamentos (posicionamento do Yoke pelo lado 
interno do costado). 
 
Para bocais de diâmetro nominal maior que 75 mm (3”) e largura de solda máxima ≤ 20 mm 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Notas: 
• Sequencia de ensaio (primeira etapa):1-1, 2-2, 3-3 , etc; 
• Nos posicionamentos 1-1, 2-2, 3-3, etc (yoke perpendicular a solda), os polos do Yoke devem 
ficar afastados, no mínimo, 35 mm da margem da solda e a distância entre os polos (lado 
interno) deve ficar entre 90 e 150 mm; 
 
• Sequencia de ensaio (segunda etapa): A-A; B-B; C-C; etc. 
• Nos posicionamentos A-A; B-B; C-C; etc., os polos do Yoke devem ficar adjacentes à margem da 
solda do bocal e a distância entre polos (centro a centro) deve ser mantida em 150 mm; 
 
VISTA A-A 
VISTA A-A 
A A 
B 
B 
solda 
50 ( mínima) 
60 
1 
2 
1 
2 
solda 
Primeira etapa 
1-1, 2-2, 3-3, .... 
 
 
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ANEXO 10 – Critério de aceitação aplicável a Vasos de Pressão, trocadores de calor e permutadores. 
(referência ASME VIII DIVISÃO 1 APÊNDICE 6) 
 
10.1 Avaliação das indicações 
 
A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade que a causa; 
entretanto, a forma da indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação. Devem 
ser consideradas relevantes somente às indicações cuja maior dimensão for superior a 1,5mm (1/16”). 
 
a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura. 
b) Indicação arredondada é a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento igual ou menor 
que três a largura. 
c) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame, para que se 
defina se as mesmas são relevantes ou não. 
 
10.2 Padrões de aceitação 
 
Estes padrões de aceitação devem ser aplicados exceto quando outros padrões mais restritivos forem 
especificados para materiais ou aplicações específicas dentro desta divisão. 
 
Todas as superfícies examinadas devem estar isentas de: 
 
a) Indicações lineares relevantes. 
b) Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 5,0 mm (3/16″). 
c) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas, separadas por uma distância igual ou 
menor que 1,5mm (1/16″), medidas entre bordas de indicações consecutivas. 
 
 
 
 
 
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ANEXO 11 – Critério de aceitação aplicável a estruturas metálicas de aço carbono 
(referência AWS D1.1) 
 
O ensaio de Partículas Magnéticas pela norma AWS é uma extensão do ensaio visual e os critérios 
aplicados são os mesmos, portanto a avaliação das descontinuidades deve ser baseada na dimensão real 
da descontinuidade. 
 
O critério de aceitação deve ser aplicado conforme a tabela abaixo: 
 
Critérios 
Estruturas 
estaticamente 
carregadas 
Estruturas 
ciclicamente 
carregadas 
Juntas 
tubulares 
(1) Trincas (de qualquer origem) – a solda não deve 
apresentar trincas X X X 
(2) Fusão na solda e metal base – Deve existir uma total 
fusão entre as camadas de metal de solda e entre metal de 
solda e metal de base 
X X X 
(3) Tempo para execução do ensaio – O ensaio pode ser 
realizado imediatamente após a conclusão e resfriamento 
da solda, exceto para os aços ASTM A 514, ASTM A 517, 
e ASTM A 709 Graus 100 e 100W, aços que devem ser 
ensaiados pelo menos 48 horas após a conclusão da 
solda. 
X X X 
(4) Porosidade 
(a) Juntas de topo com penetração total, transversal aos 
esforços de tração não devem ter porosidade visível. 
Para todas as outras soldas em chanfro e em ângulo, o 
somatório das porosidades visíveis com 1 mm (1/32”)ou 
mais de diâmetro, não deve exceder a 10 mm (3/8”) em 
qualquer 25 mm (1”) de solda linear e não deve ter mais 
que 19 mm (3/4”) em qualquer 305 mm (12”) de solda. 
X 
 
(b) A quantidade de porosidade em juntas de ângulo não 
deve exceder a 1 a cada 100 mm (4”) de solda e o 
diâmetro máximo não deve exceder a 2 mm (3/32”). 
Exceção: para soldas em ângulo conectando chapas de 
reforço à estrutura, a soma dos diâmetros da porosidade 
não deve exceder a 10 mm em qualquer 25 mm de solda 
linear e não deve exceder a 20 mm em qualquer em 
qualquer 300 mm de solda. 
 
X X 
(c) Juntas de topo com penetração total, transversais 
aos esforços de tração não devem ter porosidade visível. 
Para todas as outras soldas em chanfro a quantidade de 
porosidade não deve exceder a 1 em cada 100 mm (4”) 
de solda e o diâmetro máximo não deve exceder 2 mm 
(3/32”). 
 
X X 
 
Notas: 
 
a) “X” indica que o critério é aplicável para o tipo de conexão e o quadro em branco indica que não é 
aplicável. 
 
b) Esta tradução apresenta alguns tópicos da tabela original que consta na norma AWS, com os itens 
aplicáveis ao ensaio de partículas magnéticas, sempre considerando que foi realizado um ensaio visual 
antes do ensaio de partículas magnéticas. Portanto descontinuidades como mordeduras e outras, devem 
ser avaliadas pelo ensaio visual. 
 
 
 
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ANEXO 12 – Critério de aceitação aplicável à tubulação de transporte 
(referência API 1104) 
 
 
O texto abaixo foi extraído e traduzido da norma API 1104 sendo detalhados apenas os tópicos relativos ao 
método de partículas magnéticas. Adaptações deste critério podem ser necessárias para adequar aos 
demais métodos de END utilizados e devem ser analisadas pelo Nível 3 responsável. As figuras de 
porosidade foram acrescentadas para auxiliar a avaliação, entretanto não estão em verdadeira grandeza e 
devem ser utilizadas as figuras em escala real como apresentado no texto original da norma. 
 
 
12.1 Classificação das descontinuidades 
 
1. As indicações produzidas pelo ensaio de partículas magnéticas não necessariamente são 
imperfeições. Marcas de usinagem, riscos, e condições superficiais podem produzir indicações similares às 
indicações produzidas por imperfeições, mas para efeito de aceitação elas não são relevantes. Os critériosdados nos itens 2 e 3 abaixo são aplicados quando as indicações são produzidas por imperfeições. 
 
2. Qualquer indicação com uma dimensão máxima de 1,6 mm ou menor deve ser classificada como uma 
indicação não relevante. Qualquer indicação maior acreditada como sendo não relevante deve ser 
considerada como relevante até que um reexame por partículas magnéticas ou outro método de ensaio não 
destrutivo determine se a indicação é proveniente de uma imperfeição ou não. A superfície deve ser 
melhorada por uma técnica de desbaste ou outra forma de condicionamento, antes do reexame. Depois que 
uma indicação é determinada como sendo não relevantes, outras indicações não relevantes do mesmo tipo 
não precisam ser reexaminadas. 
 
3. Indicações relevantes são aquelas produzidas por imperfeições. Indicações lineares são aquelas na 
qual o comprimento é maior que três vezes a largura. Indicações arredondadas são aquela na qual o 
comprimento é igual a três vezes a largura ou menor. 
 
 
12.2 Critério de Aceitação 
 
Indicações relevantes devem ser consideradas como defeitos quando alguma das seguintes condições 
existirem: 
 
12.2.1 Indicações Lineares 
 
(a). Indicações lineares avaliadas como trincas de cratera (crater crack) ou trincas irradiantes (star crack) e 
excederem a 4 mm de comprimento. 
 
(b). Indicações lineares avaliadas como trincas, excluindo trincas de cratera (crater crack) ou trincas 
irradiantes (star crack). 
 
(c). Indicações lineares classificadas como IF (falta de fusão na raiz ou no topo da junta, abertas à 
superfície) e excedendo a 25 mm de comprimento total em 300 mm de comprimento total e contínuo da 
solda ou 8% do comprimento da solda. 
 
12.2.2 Indicações Arredondadas 
 
As indicações arredondadas devem ser avaliadas de acordo com os critérios aplicáveis ao ensaio 
radiográfico para porosidade conforme descrito nos itens abaixo, como aplicável. Para critério de avaliação, 
a máxima dimensão de uma indicação arredondada deve ser considerada como sendo seu tamanho. 
 
Nota: Quando existir dúvidas sobre o tipo de imperfeição que está por trás da indicação, uma verificação 
deve ser feita utilizando-se outro método de ensaio não destrutivo. 
 
1. Porosidade individual ou aleatória (P) deve ser inaceitável se alguma das seguintes condições existir: 
 
 
 
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(a). O tamanho de um poro individual exceder 3 mm; 
(b). O tamanho de um poro individual exceder a 25% da espessura nominal da parede mais fina da junta; 
(c). A distribuição da porosidade exceder a concentração permitida pelas figuras 1 e 2. 
 
2. Porosidade agrupada (CP – Cluster porosity) que ocorram no passe de acabamento devem ser 
inaceitáveis quando qualquer das seguintes condições existir: 
 
(a). O diâmetro do agrupamento exceder a 13 mm; 
(b). O comprimento agregado do CP em qualquer 300 mm contínuos de comprimento de solda exceder 13 
mm. 
(c). Um poro individual dentro da porosidade agrupada, que exceder a 2 mm de tamanho. 
 
Figura 1 – Distribuição máxima de porosidade: espessura de parede menor ou igual a 12,5 mm (1/2 
in.) 
 
Nota: O tamanho dos poros não está desenhado em escala real: para dimensões máximas aceitáveis 
verifique os itens 1 e 2 acima 
 
 
 
 
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Figura 2 – Distribuição máxima de porosidade: espessura de parede maior que 12,5 mm (1/2 in.) 
 
 
Nota: O tamanho dos poros não está desenhado em escala real: para dimensões máximas aceitáveis 
verifique os itens 1 e 2 acima 
 
 
 
 
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ANEXO 13 – Critério de aceitação aplicável a tubulações de processo 
(referência ASME B 31.3) 
 
O critério de aceitação pelo ASME B 31.3 deve ser empregado de acordo com o método utilizado. Cada 
método de ensaio normalmente é utilizado para a detecção e avaliação de alguns tipos de 
descontinuidades. Nesta tradução foram destacadas apenas as descontinuidades geralmente avaliadas 
pelo método de partículas magnéticas, entretanto dependendo da situação e do acesso a junta, adaptações 
devem ser realizadas no critério de aceitação pelo Nível 3 responsável. 
 
- As seguintes descontinuidades não são permitidas: 
 
(a). Trincas 
(b). Falta de fusão 
(c). Porosidade superficial ou inclusão de escoria exposta em juntas com espessura nominal ≤ 5 mm. 
(d). Falta de penetração em soldas longitudinais e em soldas circunferenciais, quando estas últimas são 
aplicadas em tubulações que trabalham em condições cíclicas severas ou para alta pressão; 
(e). Falta de penetração com profundidade superior a 1 mm ou 0,2 Tw e comprimento acumulado maior 
que 38 mm em qualquer comprimento de 150 mm de solda, quando localizada em soldas circunferenciais 
(exceto conforme citado em “(d)”. A confirmação da profundidade deve ser feita por meios mecânicos 
através do ensaio visual ou por métodos comparativos através da radiografia. 
(f). Mordeduras em soldas longitudinais (todas as classes) e soldas de derivações e soldas 
circunferenciais de tubulações que trabalham em condições cíclicas severas ou em altas pressões 
(g). Mordeduras com profundidade maior que 1,0 mm ou maior que Tw/4 (considerar com referência o 
menor valor) em soldas circunferenciais e derivações em soldas de tubulações classe D ou normal. A 
confirmação da profundidade deve ser feita por meios mecânicos através do ensaio visual ou por métodos 
comparativos através da radiografia. 
 
Notas: 
 
(1) A informação sobre o tipo de tubulação (normal, fluido D, alta pressão ou esforços cíclicos) deve ser 
indicada no desenho ou no Plano de Inspeção. 
(2) Tw é a menor espessura entre os dois componentes que estão sendo soldados em uma junta de topo. 
(3) Para efeito de aplicação da norma citada (ver tabela 341.3.2 da norma ASME B 31.3), a detecção das 
descontinuidades citadas normalmente são detectadas por um ou outro método de END. Entretanto em 
função do tipo de descontinuidade e do acesso podem ser detectadas por um ou mais métodos. A lista 
abaixo identifica o método geralmente utilizado para a avaliação da imperfeição: 
 
a. Trincas – Ensaio Visual, Radiografia, Partículas Magnéticas e Líquidos Penetrantes; 
b. Falta de fusão – Ensaio Visual e Radiografia; 
c. Falta de Penetração – Ensaio Visual e Radiografia; 
d. Porosidade interna – Radiografia 
e. Inclusão de escória interna, inclusão de tungstênio, ou indicação alongada – Radiografia; 
f. Mordeduras – Radiografia 
g. Porosidade superficial exposta ou inclusão de escória exposta – Ensaio Visual 
h. Acabamento superficial – Ensaio Visual 
i. Concavidade na raiz – Ensaio Visual e Radiografia 
j. Reforço ou penetração excessiva – Ensaio Visual 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 14 – Critério de aceitação aplicável a tubulações externas de caldeiras 
(referência ASME B 31.1) 
 
14.1 Avaliação das indicações 
 
14.1.1 Todas as indicações não são necessariamente defeitos, no entanto, certas descontinuidades 
metalúrgicas e variações de permeabilidade magnética podem produzir indicações similares que não são 
relevantes para a detecção de descontinuidade inaceitável e devem ser consideradas como não relevantes. 
 
14.1.2 Qualquer indicação classificada como não relevantedeve ser reexaminada para verificar se um 
defeito está presente ou não. Um tratamento superficial pode preceder ao reexame. Indicações não 
relevantes que podem mascarar defeitos são inaceitáveis. 
 
14.1.3 Indicações relevantes são aquelas que resultam de imperfeições mecânicas. Indicações lineares 
são aquelas indicações nas quais o comprimento é maior que três vezes a largura. Indicações 
arredondadas são indicações circulares ou elípticas com o comprimento menor ou igual a três vezes a 
largura. 
 
14.1.4 A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade que a causa; 
entretanto, a forma da indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação. 
 
 
14.2 Padrão de aceitação. Indicações com a maior dimensão superior a 2,0 mm devem ser consideradas 
relevantes. As seguintes indicações relevantes são inaceitáveis: 
 
14.2.1 Qualquer trinca ou indicação linear; 
 
14.2.2 Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 5,0 mm; 
 
14.2.3 Dez ou mais indicações arredondadas em qualquer 3870 mm² de superfície com a maior dimensão 
desta área não excedendo a 150 mm com a área utilizada na localização mais desfavorável relativo às 
indicações que estão sendo avaliadas. 
 
 
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Anexo 15 - Critério de aceitação aplicável a fundidos em geral (referência EN-1369) 
 
15.1 INDICAÇÕES DE DESCONTINUIDADES 
As descontinuidades geralmente vistas em fundições são fornecidas na tabela 1 através de símbolos (A, B, 
C, D, E, F, H ou K). Estas descontinuidades podem fornecer indicações, diagramas magnéticos e grupos de 
indicações em qualquer superfície em particular. 
Tabela 1: Natureza das descontinuidades e tipos de indicações correspondentes de 
partícula magnética. 
 
 
Natureza 
Das 
descontinuidades 
 
Símbolo 
Tipos de indicações de inspeção de partícula 
magnética 
Não linear 
SM 
Linear 
LM 
Alinhada 
AM 
Porosidade de gás A X - X 
Inclusões de areia e/ou escória B X - X 
Defeitos de encolhimento devido 
a nitrogênio 1) 
C X X X 
Rachaduras D - X X 
Rasgos Quentes E - X X 
Inserções F - X X 
Metal frio e gota fria H - X X 
Outras inclusões (carcaça) N X - X 
1) Para ferro fundido somente 
 
Tais indicações podem ser de diferentes tipos. 
15.2 DEFINIÇÃO DA INDICAÇÃO DA INSPEÇÃO MAGNÉTICA 
15.2.1 Geral 
As indicações de descontinuidades reveladas pela inspeção de partícula magnética podem ter 
diferentes formas e tamanhos. A distinção entre as indicações de descontinuidades é feita 
dependendo da razão do comprimento L da indicação de sua largura W da maneira descrita em 
5.2.2 e 5.2.3. 
15.2.2 Indicações não lineares (SM) 
As indicações são consideradas não lineares quando o comprimento L for menor que três vezes a 
largura W. 
O símbolo para indicações não lineares é SM (S para superfície e M para partícula magnética). 
15.2.3 Indicações lineares e alinhadas (LM e AM) 
15.2.3.1 Indicações lineares (LM) 
As indicações são consideradas lineares quando L for maior ou igual a três vezes W. 
O símbolo para indicações lineares é LM (L para linear e M para partícula magnética). 
15.2.3.2 Indicações alinhadas (AM) 
 
 
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As indicações são consideradas alinhadas nos seguintes casos: 
 - não linear: a distância entre indicações for menor que 2 mm e pelo menos três indicações são 
anotadas; 
 - linear: a distância entre duas indicações for menor que o comprimento L da descontinuidade 
mais longa no alinhamento. 
Um alinhamento de indicações é considerado uma indicação única. Seu comprimento é igual ao 
comprimento L geral do alinhamento. 
OBS: O comprimento L geral é a distância desenvolvida entre o ponto de início da primeira 
descontinuidade e o ponto de término da última descontinuidade. Exemplo: L = l1 + l2 + l3 + l4 + l5 
(veja a figura 1).
 
 
 
Figura 1: Exemplo de L 
O símbolo de indicações alinhadas é AM (A para alinhado e M para partícula magnética). 
 
15.3 NÍVEIS DE SEVERIDADE 
15.3.1 Geral 
Os níveis de severidade são projetados como uma escala de referência e são definidos 
dependendo dos tipos de indicações. 
 
15.3.1 Indicações não lineares 
Para as indicações não lineares, os níveis de severidade (veja a tabela 2) são definidos por: 
 - o comprimento (maior dimensão) L, da menor indicação a ser considerada; 
 - se aplicável, a área total máxima de superfície das indicações em uma superfície em particular 
(a moldura de 105 mm x 148 mm corresponde ao formato ISO A6); 
 - o comprimento L2 máximo das indicações. 
 
 
 
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Tabela 2: níveis de severidade para inspeção de partícula magnética – Indicações 
não-lineares isoladas (SM) 
 
 
 
Característica 
Níveis de Severidade 
SM 001 SM 01 SM 1 SM 2 SM 3 SM 4 SM 5 
Meios de Inspeção Lente de aumento ou olho nu Olho nu 
Aumento para observação de 
indicação de partícula magnética ≤ 3 1 
Comprimento L1 da menor 
indicação a ser considerada em 
mm 
0,3 1,5 2 3 5 5 
Indicações 
não lineares 
(SM) 
Área total máxima de 
superfície permitida em 
mm2 
- - 10 35 0 200 500 
Comprimento L2 máximo 
individual permitido em 
mm 
0 1 21) 41) 61) 101) 161) 
1) Um número máximo de duas indicações das dimensões designadas é permitido 
 
Nota 1: Somente valores expressos nesta tabela são válidos. Figuras de referência são somente para 
Informação (veja o Anexo B). 
 
Nota 2: A sensibilidade pode variar dependendo do método de inspeção de partícula selecionada. 
 
 
 
15.3.3 Indicações lineares e alinhadas 
15.3.3.1 Geral 
Para as indicações lineares e alinhadas, os níveis de severidade (veja a tabela 3) são definidos 
por: 
 - o comprimento (maior dimensão) L1, da menor indicação a ser considerada; 
 - o comprimento L2 máximo das indicações lineares e alinhadas. 
 - a soma dos comprimentos das indicações lineares e alinhadas excedendo o comprimento L1 
na moldura medindo 150 mm x 148 mm. 
 
 
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Tabela 3: níveis de severidade para inspeção de partícula magnética – indicações 
lineares (LM) e alinhadas (AM). 
 
 
Característica 
Níveis de Severidade 
LM 001 LM 01 LM 1 LM 2 LM 3 LM 4 LM 5 
AM 001 AM 01 AM 1 AM 2 AM 3 AM 4 LM 5 
Meios de inspeção Lente de aumento ou 
olho nu Olho nu 
Aumento para observação de 
indicação de partícula magnética ≤ 3 1 
Comprimento L1 da menor indicação 
a ser considerada em mm 0,3 1,5 2 3 5 5 
Arranjo das indicações 1) isoladas (I) 
ou cumulativas (C) I ou C I C I C I C I C I C 
Comprimento 
L2 máximo 
permitido de 
indicações 
lineares (LM) e 
alinhadas (AM) 
dependendo 
da espessura 
da seção t em 
mm 2) 
Espessura da 
seção tipo “a” t ≤ 
16 mm 
0 1 
2 4 4 6 6 10 10 18 18 25 
Figura C. 1 Figura C. 2 Figura C. 3 Figura C. 4 Figura C. 5 
Espessura da 
seção do tipo “b” 
16 mm < t ≤ 50 mm 
0 1 
3 6 6 12 9 18 18 27 27 40 
Figura C. 2 Figura C. 3 Figura C. 4 Figura C. 5 Figura C. 6 
Espessura da 
seção tipo “c” t > 
50 mm 
0 2 
5 10 10 20 15 30 30 45 45 70 
Figura C. 3 Figura C. 4 Figura C. 5 Figura C. 6 Figura C. 7 
1) As indicações lineares e alinhadasserão consideradas para o cálculo do comprimento cumulativo 
2) Não existe nenhuma relação funcional entre cada tipo de espessura de seção e o comprimento máximo de rachadura, 
relacionada a estudo de mecânica da fratura. Contudo, esta tabela é um guia útil onde não houver as mecânicas 
relevantes de fratura. 
 
NOTA 1: Somente valores expressos nesta tabela são válidos. Figuras de referência são somente para informação (veja o 
Anexo C) 
 
Nota 2: A sensibilidade pode variar dependendo do método de inspeção de partícula magnética. 
 
 
15.3.3.2 Tipo de espessura de seção 
Três tipos de espessura de seção são especificados: 
 - a: t ≤ 16 mm; 
- b: 16 mm < t ≤ 50 mm; 
- c: t > 50 mm; 
Onde t é a espessura da seção. 
 
15.3.4 Seleção do nível de severidade 
Os níveis de severidade devem ser selecionados a partir das tabelas 2 e/ou 3 juntamente com, se 
necessário, as figuras de referência fornecidas nos Anexos B e C. As figuras de referência são 
desenhadas em uma escala de 1:1 e são exemplos. 
A Tabela 2 e o Anexo B correspondem às indicações não-lineares (isoladas (SM)). 
 
 
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A Tabela 3 e o Anexo C correspondem a indicações lineares (LM) e alinhadas (AM) 1). 
Nota: os níveis de severidade não podem ser considerados na mesma progressão da tabela 2 
para a tabela 3 e do Anexo B para o Anexo C. Portanto, não devem ser considerados equivalentes 
em relação à severidade da inspeção. Os critérios e níveis de severidade podem diferir de uma 
parte da fundição para outra, devido, por exemplo, a qualquer estresse aplicado. 
A escolha da figura de referência depende do tipo de espessura de seção. 
 
15.3.5 Designação dos níveis de severidade 
As exigências no pedido ou nas especificações devem estar em conformidade com a tecnologia 
usada neste padrão. 
Exemplos das terminologias corretas são fornecidos abaixo: 
 - indicações não lineares, nível 2: SM 2 (veja 5.2); 
 - indicações lineares e alinhadas, nível 5: LM 5c/ AM 5c (veja 5.3). 
OBS: “c” em LM5c significa que o tipo de espessura da seção t é maior que 50 mm. 
 
A. CLASSIFICAÇÃO DAS INDICAÇÕES E INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS 
15.4.1 CLASSIFICAÇÃO DAS INDICAÇÕES USANDO AS TABELAS 2 E 3 
15.4.1.1 Geral 
Para classificar uma indicação de descontinuidade, é necessário colocar uma moldura de 105 mm 
x 148 mm no local mais desfavorável, i.e. exibindo a maior severidade de descontinuações. 
15.4.1.2 Indicações não lineares 
Somente aquelas indicações com comprimento maior que L1 deverão ser consideradas (veja a 
tabela 2). 
A soma das áreas de superfície destas indicações deverá ser calculada 2). 
O comprimento destas indicações deverá ser medido. 
O nível das indicações (SM) deverá ser estabelecido usando a tabela 2. 
 
15.4.1.3 Indicações lineares e alinhadas 
O comprimento L das indicações isoladas maiores que o comprimento mínimo considerado, 
definido pelo nível de severidade exigido, deverá ser medido. A soma das indicações incluídas na 
moldura de 105 mm x 148 mm deverá ser calculada. 
A espessura de seção t no local de inspeção deverá ser medida. 
 
 
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 
PROCEDIMENTO DE END 
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O nível das indicações LM e AM deverá ser estabelecido usando a tabela 3. 
Os comprimentos das indicações lineares e alinhadas maiores que o comprimento mínimo devem 
ser somados e o resultado deverá ser comparado ao comprimento “cumulativo” especificado na 
tabela 3. 
 
15.4.2 CLASSIFICAÇÃO DAS INDICAÇÕES USANDO AS FIGURAS DE REFERÊNCIA 
O nível de severidade 5 corresponde às maiores indicações. O nível de severidade 001 
corresponde às menores indicações. 
Geralmente, somente as figuras de referência para os níveis de severidade 1, 2, 3, 4 e 5 são 
usadas. 
As figuras de referência iguais às indicações não-lineares, bem como as lineares e alinhadas, 
(veja as tabelas 2 e 3) são exibidas nos Anexos B e C. 
Uma figura real e uma figura de referência são equivalentes quando a mesma superfície total de 
indicações (não linear) e/ou o mesmo comprimento de indicações lineares e alinhadas de 
aparência similar tiverem sido detectadas. As descontinuidades máximas permissíveis poderão 
aparecer simultaneamente na área de 105 mm x 148 mm. 
 
 
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 
PROCEDIMENTO DE END 
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Anexo B (informativo) 
FIGURAS DE REFERÊNCIA - INDICAÇÕES NÃO LINEARES SM 
OBS: Todas as figuras de referência exibidas neste anexo são para referência somente e são desenhadas e 
devem ser usadas em uma escala de 1:1. 
 
 
 
 
 
Figura B.1: Nível de severidade SM 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura B.2: Nível de severidade SM 2 
 
 
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Figura B.3: Nível de severidade SM 3 
 
 
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Figura B.4: Nível de severidade SM 4 
 
 
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Figura B.5: Nível de severidade SM 5 
 
 
 
 
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Anexo C (informativo) 
FIGURAS DE REFERÊNCIA - INDICAÇÕES LINEARES E ALINHADAS, LM E AM 
OBS: Todas as figuras de referência exibidas neste anexo são para referência somente e são desenhadas e 
devem ser usadas em uma escala de 1:1. 
 
 
 
Figura C.1: Nível de severidade LM 1a ou AM 1a 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura C.2: Nível de severidade LM 1b - AM 1b (LM 2a*) – AM 2a*)) 
 
 
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Figura C.3: Nível de severidade LM 1c - AM 1c (LM 2b*) – AM 2b*) ou LM 3a*) – AM 3a*)) 
 
 
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Figura C.4: Nível de severidade LM 2c - AM 2c (LM 3b*) – AM 3b*) ou LM 4a*) – AM 4a*)) 
 
 
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Figura C.5: Nível de severidade LM 3c - AM 3c (LM 4b*) – AM 4b*) ou LM 5a*) – AM 5a*)) 
 
 
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 
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Revisão: 11 (Dez/2017) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura C.6: Nível de severidade LM 4c - AM 4c (LM 5b*) – AM 5b*)) 
 
 
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Figura C.7: Nível de severidade LM 5c - AM 5c 
 
 
 
 
 
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ANEXO 16 – Requisitos gerais para inspeção em serviço 
 
 
 
16.1 Na inspeção em serviço todas as indicações registradas devem ser mapeadas e registradas nos 
formulários de relatório. 
 
16.2 O inspetor não deve efetuar a avaliação das descontinuidades, pois este tipo de inspeção tem o 
objetivo de avaliar a integridade do equipamento. 
 
16.3 O laudo deve ser efetuado através de análise crítica da Engenharia (ECA)