N-1594 ultrassom em solda

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N-1594 REV. H 09 / 2013 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 9 páginas, Índice de Revisões e GT 
Ensaio Não Destrutivo - 
Ultrassom em Solda 
 Procedimento 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a 
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e 
enumerações. 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela 
Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de 
caráter impositivo. 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da 
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter 
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
SC - 27 
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a 
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a 
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os 
trabalhos para alteração desta Norma. 
 
Ensaios Não Destrutivos 
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias, 
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços, 
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em 
Licitação, Contrato, Convênio ou similar. 
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos 
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos 
próprios usuários.” 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são 
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas 
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as 
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos 
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS 
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a 
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são 
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas 
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
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1 Escopo 
 
 
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis na realização do ensaio não destrutivo por meio de 
ultrassom em juntas soldadas complementando as normas nacionais e normas estrangeiras e 
Internacionais de projetos aplicáveis. 
 
 
1.2 Esta Norma se aplica na inspeção de soldas, através de instrumentação manual ou 
semiautomática, utilizando técnica pulso eco. 
 
 
1.3 Esta Norma se aplica aos ensaios não destrutivos por meio do ultrassom efetuados a partir da 
data de sua edição. 
 
 
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 
 
 
2 Referências Normativas 
 
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para 
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, 
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos. 
 
INMETRO VIM:2012 - Vocabulário Internacional de Metrologia - Conceitos Fundamentais e 
Gerais e Termos Associados; 
 
ABNT NBR ISO IEC 17025:2005 - Requisitos Gerais para a Competência de Laboratórios 
de Ensaio e Calibração; 
 
ABNT NBR NM 336:2012 - Ensaios Não Destrutivos - Ultrassom em Solda; 
 
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal; 
 
ISO 3183:2012 - Petroleum and Natural Gas Industries - Steel Pipe for Pipeline 
Transportation Systems; 
 
ISO IEC 17024:2012 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating 
Certification of Persons; 
 
API STD 620:2008 ADD. 2012 - Design and Construction of Large, Welded, Low-pressure 
Storage Tanks; 
 
API STD 650:2013 - Welded Tanks for Oil Storage; 
 
API STD 1104:2010 - Welding of Pipelines and Related Facilities; 
 
ASME BPVC - Section V:2010 - Nondestructive Examination; 
 
AWS D1.1/D1.1M:2010- Structural Welding Code - Steel; 
 
DNV-OS-F101:2012 - Submarine Pipeline Systems; 
 
DNV-OS-C401:2013 - Fabrication and Testing of Offshore Structures. 
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NOTA Os documentos relacionados a seguir são normas base indispensáveis à aplicação desta 
norma complementar. Excetuando-se as normas de qualificação e certificação de pessoal e 
a ABNT NBR NM 336:2012, cada norma base versa sobre uma determinada linha de 
equipamento empregada pela PETROBRAS. 
 
 
3 Termos e Definições 
 
Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições do INMETRO VIM:2012 e os 
seguintes. 
 
 
3.1 
adição 
inserção de um novo parágrafo ou de um requisito em parágrafo 
 
 
3.2 
substituição (modificação) 
substituição de parte ou da totalidade de parágrafo 
 
 
3.3 
cancelamento (supressão) 
remoção de parágrafo 
 
 
3.4 
norma base 
normas de projeto, fabricação, construção e montagem relativas ao equipamento inspecionado e 
normas complementares citadas por estas 
 
 
4 Condições Gerais 
 
 
4.1 O ensaio ultrassônico deve ser executado conforme preconizado nas normas ou especificações 
de projeto, fabricação, construção e montagem relativas ao equipamento inspecionado, exceto 
quanto às modificações, adições e supressões mencionadas nas condições específicas. 
 
 
4.2 Quando uma norma referenciada na Seção 2 não for citada na Seção 5, como é o caso da 
ISO 3183:2012, API STD 620:2008 ADD. 2012, API STD 650:2013, DNV-OS-F101:2012 e 
DNV-OS-C401:2013, ela deve ser aplicada integralmente em seus itens relacionados ao ensaio não 
destrutivo por meio de ultrassom. 
 
 
4.3 Para todas as normas de projeto, fabricação, construção e montagem é necessária a adição 
dos 5.1 e 5.2 visando complementá-las quanto aos requisitos nelas especificados para a execução 
dos ensaios por meio de ultrassom. 
 
 
5 Condições Específicas 
 
 
5.1 Qualificação de Pessoal 
 
 
5.1.1 Para serviços executados no Brasil, a qualificação e certificação de pessoal para o ensaio por 
meio de ultrassom devem ser pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em 
Ensaios Não Destrutivos pela ABENDI, conforme ABNT NBR NM ISO 9712. 
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5.1.2 Para serviços executados no exterior, a qualificação e certificação devem ser conforme 
estabelecido no 5.1.1 ou por entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos 
nacionais de seus respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da 
ISO IEC 17024:2012 e que operem em absoluta conformidade com a ISO 9712:2012. 
 
NOTA Sistemas de autocertificação, como a "Nondestructive Personnel Qualification and 
Certification ASNT SNT-TC-1A”, para inspetores Níveis 1, 2ou 3, em que a metodologia de 
certificação é estabelecida ou aplicada pelo próprio empregador segundo seus critérios, não 
são aceitos pela PETROBRAS, mesmo que citado nas normas base desta Norma. 
 
 
5.2 Qualificação de Procedimento 
 
 
5.2.1 O procedimento deve ser qualificado e certificado por inspetor Nível 3. 
 
 
5.2.2 As evidências objetivas da qualificação do procedimento devem ser mantidas de forma a 
possibilitar sua comprovação à PETROBRAS, a qualquer momento, quando solicitado. 
 
 
5.2.3 A qualificação do procedimento deve ser efetuada de acordo com a norma de projeto, 
fabricação, construção e montagem. 
 
NOTA Quando a sistemática de qualificação do procedimento não estiver especificada nas normas 
de projeto, fabricação, construção e montagem, a qualificação deve ser efetuada em 
corpos-de-prova representativos da inspeção a ser realizada, com características idênticas 
e em quantidade suficiente para que, no processo de qualificação, se possa demonstrar que 
o ensaio apresenta características de repetibilidade, incerteza de medição e probabilidade 
de detecção compatíveis com a inspeção e critérios adotados na avaliação de 
descontinuidades. 
 
 
5.2.4 A qualificação do procedimento deve ser realizada antes da execução dos serviços e no 
procedimento qualificado devem constar, no mínimo, os itens descritos na Tabela 1. Sempre que 
qualquer variável for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a variável for 
essencial, o procedimento deve ser requalificado. 
 
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Tabela 1 - Variáveis do Procedimento Escrito 
 
Requisitos Variável essencial 
Variável não 
essencial 
Objetivo x 
Normas de referência x 
Requisitos de qualificação de pessoal x 
Material e configurações, incluindo faixa de espessura e dimensões x 
Croquis com detalhes dimensionais x 
Instrumento (fabricante e modelo) x 
Cabeçotes: tipo, fabricante, modelo, dimensões, ângulo, freqüência, 
comprimento do campo próximo e espessura de utilização x 
Sistema de aquisição de dados computadorizados incluindo 
programa de computador (software) e versão do programa, quando 
aplicável 
x 
Descrição do sistema de varredura (manual ou mecanizado), quando 
aplicável x 
Método e periodicidade de ajuste dos instrumentos x 
Técnica a ser usada (exemplo: método contato direto, técnica
pulso-eco, imersão) x 
Técnica de ajuste da escala horizontal x 
Ajuste da sensibilidade do instrumento e identificação dos blocos de 
referência x 
Condições superficiais e técnica de preparação x 
Acoplante x 
Técnica de varredura x 
Método de dimensionamento de descontinuidades x 
Critérios de registro e aceitação de descontinuidades x 
Sistemática de registro de resultados x 
Formulário de relatório para apresentação dos resultados x 
 
 
5.2.5 No registro dos resultados deve ser emitido um relatório contendo no mínimo: 
 
a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante); 
b) identificação numérica; 
c) identificação da peça, equipamento ou tubulação; 
d) número e revisão do procedimento; 
e) identificação, incluindo o número de série, do instrumento e cabeçote; 
f) sistema de aquisição de dados computadorizado incluindo programa de computador 
(software) e versão do programa, quando aplicável; 
g) sistema de varredura, quando usado; 
h) condição da superfície inspecionada; 
j) identificação do bloco de referência utilizado; 
j) registro dos resultados; 
k) normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados; 
l) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar; 
m) data; 
n) identificação e assinatura do inspetor responsável. 
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NOTA Para inspeção em serviço, a l) somente é requerida quando solicitada pela fiscalização da 
PETROBRAS. 
 
 
5.3 Calibração de Sistema de Medição 
 
 
5.3.1 Os itens do sistema de medição que devem ser periodicamente calibrados são o instrumento 
de ultrassom, cabeçote e blocos-padrão. 
 
 
5.3.2 Recomenda-se que a periodicidade de calibração do instrumento de ultrassom não deve ser 
superior a 24 meses. [Prática Recomendada] 
 
NOTA 1 Os certificados de calibração são emitidos por laboratórios acreditados conforme a 
ABNT NBR ISO IEC 17025:2005. Quando não houver laboratório acreditado para a 
grandeza a ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à Rede 
Brasileira de Calibração (RBC) ou laboratório com seu sistema metrológico nacional ou 
internacionalmente reconhecido. 
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de inspeção implica na necessidade de nova 
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida. 
 
 
5.4 Critério de Aceitação de Descontinuidades 
 
O critério de aceitação deve ser estabelecido pela especificação de projeto. 
 
 
5.5 Modificação, Adição e Supressão do ASME BPVC Section V:2010, Article 4 
 
 
5.5.1 T-472.1.1 - “Beam Angle” - Ângulo do Cabeçote - Adicionar 
 
 
5.5.1.1 Para juntas de topo, cabeçotes angulares devem ser selecionados atendendo aos seguintes 
requisitos: 
 
a) o cabeçote deve ser compatível com o detalhe dimensional (geometria) da junta 
soldada, de forma que todo o volume da solda seja inspecionada e que o feixe sônico 
incida o mais perpendicular à face do chanfro; 
b) o cabeçote deve ser compatível com o tipo de descontinuidade de forma a aumentar a 
capacidade de detecção; 
c) utilizar cabeçotes angulares de 60° e 70° para espessuras até 15 mm; 
d) utilizar cabeçotes angulares de 60° e 70° ou 45° e 60° para espessura entre 15 mm e 
25 mm; 
e) utilizar cabeçotes angulares de 45° e 60° ou 45° e 70° para espessura entre 25 mm e 
40 mm; 
f) utilizar cabeçotes angulares de 45° e 60° para espessura acima que 40 mm. 
 
 
5.5.1.2 Para juntas soldadas diferente daquelas de topo, os requisitos descritos em a) e b) acima 
devem ser aplicados e pelo menos dois cabeçotes com ângulos diferentes devem ser utilizados. 
 
 
5.5.2 T-471.4 - “Scanning Sensitivity Level” - Sensibilidade para Varredura - Adicionar 
 
 
5.5.2.1 Correções devido às perdas por transferência em cabeçotes normais mono ou duplo cristal 
são requeridas e devem ser executadas conforme indicado a seguir: 
 
 
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a) maximizar o eco de fundo do bloco de referência e empregando o controle de ganho, 
ajustar o sinal a 80 % da altura total da tela; 
b) com o mesmo ganho ajustado, posicionar o cabeçote na peça a ser inspecionada; 
c) anotar a diferença na altura dos sinais relativos aos ecos das espessuras nas duas 
situações, essa diferença é denominada Perda por Transferência (PT), que deve ser 
adicionada ou diminuída ao Ganho Primário (GP); 
d) o ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC), (GC = GP ± PT). 
 
 
5.5.2.2 Correções devido às perdas por transferência em cabeçotes angulares devem ser 
executadas como segue: 
 
a) com o bloco de referência, deve-se traçar a curva mostrada no Anexo A, empregando 
dois cabeçotes de mesmo ângulo, freqüência, tipo e fabricante, empregados na 
inspeção, um como transmissor e o outro como receptor; 
b) os cabeçotes devem ser posicionados de acordo com o Anexo A de forma a obter o 
sinal E/R1; esse sinal deve ser maximizado e posicionado a 80 % da altura total da 
tela; 
c) sem modificar o ganho, os sinais relativos às posições E/R2 e E/R3 devem ser 
marcados na tela; 
d) interligar os pontos de E/R1 a E/R3 obtendo uma curva na tela; 
e) mantendo o ganho, posicionar os cabeçotes na peça a ser inspecionada (ver Anexo A) 
na posição E/P1 e, se a altura do sinal for igual à altura da curva (nessa posição), não 
há necessidade de correção [ver b)]; 
f) se existem diferenças, a altura do sinal na peçadeve ser ajustada para a mesma altura 
da curva (nessa posição) e o número de decibéis (PT) deve ser adicionado ou 
diminuído ao GP e aos ganhos auxiliares (GA); 
g) o ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC = GP ± PT) ou (GC = GA ± PT). 
 
 
5.5.2.3 O método de verificação da perda por transferência a ser utilizado deve ser definido no 
procedimento. A perda por transferência obtida não pode ser maior que 6 dB. Caso valores maiores 
sejam obtidos, o conjunto de blocos deve ser substituído ou a peça deve ser retrabalhada. 
 
 
5.5.3 T-471.1 - “Examination Coverage” - Área de Varredura (Direção e Extensão da Varredura) 
- Adicionar 
 
 
5.5.3.1 Para cada tipo de equipamento ou instalação, desenhos esquemáticos da junta devem ser 
anexados ao procedimento, indicando ângulos, superfícies e lados de varredura de forma a garantir 
a inspeção do volume total de solda. 
 
 
5.5.3.2 Para juntas estreitas (“narrow gap”), deve ser utilizada a técnica “Tandem”. 
 
 
5.6 Modificação, Adição e Supressão do AWS D1.1/D1.1M:2010 - Tabela 6.7 - “Testing Angle” - 
Ângulo do Cabeçote - Adicionar 
 
 
5.6.1 Para juntas de topo, cabeçotes angulares devem ser selecionados atendendo aos seguintes 
requisitos: 
 
a) o cabeçote deve ser compatível com o detalhe dimensional (geometria) da junta 
soldada, de forma que todo o volume da solda seja inspecionada e que o feixe sônico 
incida o mais perpendicular à face do chanfro; 
b) o cabeçote deve ser compatível com o tipo de descontinuidade de forma a aumentar a 
capacidade de detecção; 
c) utilizar cabeçotes angulares de 60° e 70° para chapas com espessuras até 15 mm; 
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d) utilizar cabeçotes angulares de 60° e 70° ou 45° e 60° para espessura entre 15 mm e 
25 mm; 
e) utilizar cabeçotes angulares de 45° e 60° ou 45° e 70° para espessura entre 25 mm e 
40 mm; 
f) utilizar cabeçotes angulares de 45° e 60° para espessura acima que 40 mm. 
 
 
5.6.2 Para juntas soldadas diferente daquelas de topo, os requisitos descritos em 5.6.1 a) e b) 
devem ser aplicados e pelo menos dois cabeçotes com ângulos diferentes devem ser utilizados. 
 
 
5.6.3 Para juntas estreitas (“narrow gap”), deve ser utilizada a técnica “Tandem”. 
 
 
5.7 Modificação, Adição e Supressão do API STD 1104:2010 - 11.4.2.2 h 1 “Ultrasonic 
Procedure - Testing Technique: Angles” - Ângulo do Cabeçote - Adicionar 
 
 
5.7.1 Para juntas de topo, cabeçotes angulares devem ser selecionados atendendo aos seguintes 
requisitos: 
 
a) o cabeçote deve ser compatível com o detalhe dimensional (geometria) da junta 
soldada, de forma que todo o volume da solda seja inspecionada e que o feixe sônico 
incida o mais perpendicular à face do chanfro; 
b) o cabeçote deve ser compatível com o tipo de descontinuidade de forma a aumentar a 
capacidade de detecção; 
c) utilizar cabeçotes angulares de 60° e 70° para chapas com espessuras até 15 mm; 
d) utilizar cabeçotes angulares de 60° e 70° ou 45° e 60° para espessura entre 15 mm e 
25 mm; 
e) utilizar cabeçotes angulares de 45° e 60° ou 45° e 70° para espessura entre 25 mm e 
40 mm; 
f) utilizar cabeçotes angulares de 45° e 60° para espessura acima que 40 mm. 
 
 
5.7.2 Para juntas soldadas diferente daquelas de topo, os requisitos descritos em 5.7.1 a) e b) 
devem ser aplicados e pelo menos dois cabeçotes com ângulos diferentes devem ser utilizados. 
 
 
5.7.3 Para juntas estreitas (“narrow gap”), deve ser utilizada a técnica “Tandem”. 
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Anexo A - Figura 
 
 
 
 
E/R2
Peça
Bloco de referência
RO
PO
80 %
E/R1 E/P1
E
R1
E
E/R3
PT
P1
R3
R2
 
 
 
Figura A.1 - Correção da Perda por Transferência 
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IR 1/2 
 
ÍNDICE DE REVISÕES 
REV. A, B, C e D 
Não existe índice de revisões. 
REV. E 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
2 Revisado 
3 Revisado 
4 Revisado 
4.9 Incluído 
5.1.1.1 Revisado 
5.1.2 Revisado 
5.1.4 Revisado 
5.1.5.2 Revisado 
5.1.6 Revisado 
5.2 Incluído 
5.3 Revisado e Renumerado 
5.4 Renumerado 
5.4.1.1 Revisado e Renumerado 
5.4.2.2 Revisado e Renumerado 
5.4.2.4 Revisado e Renumerado 
5.4.2.5 Incluído 
5.4.3 Renumerado 
5.4.4 Renumerado 
5.4.4.2 Revisado 
5.4.5 Revisado e Renumerado 
5.4.6 Revisado e Renumerado 
5.4.7 Revisado e Renumerado 
5.4.8 Revisado e Renumerado 
5.4.9 Revisado e Renumerado 
REV. F 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
1.1 Revisado 
2 Revisado 
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IR 2/2 
 
REV. F 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
3.3 Revisado 
3.5 Revisado 
4.1.4 Revisado 
4.4.4.1 Incluído 
4.7.1 e 4.7.2 Incluídos 
4.8.1 e 4.8.2 Incluídos 
4.9.1 Revisado 
4.9.3 Revisado 
5.1.1.1 Revisado 
5.1.6 Revisado 
5.3.3.2 Revisado 
5.3.7.1 e 5.3.7.2 Revisados 
5.3.8 Revisado 
5.4.1.1 Revisado 
5.4.3.2 Revisado 
5.4.3.3 Incluído 
5.4.7.2 Revisado 
5.4.8.1 e 5.4.8.2 Revisados 
5.4.9 Revisado 
REV. G 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
Todas Revisadas 
REV. H 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
2 Revisado 
Tabela 1 Revisada 
5.1.2 Revisado 
5.2.5 Revisado 
5.3.2 Revisado