APOSTILA DE IMPERMEABILIZAÇÃO 2014

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IMPERMEABILIZAÇÃO
DEFINIÇÕES:
Proteção da construção contra a passagem de líquidos compreendendo todos os materiais, componentes e acessórios essenciais para munir determinado sistema (cobertura, reservatório, etc.) de uma barreira estanque água;
É a defesa da estrutura portante contra água de percolação ou infiltração causada por chuvas, lavagens ou lençol freático.
PROJETO DE IMPERMEABILIZAÇÃO
De acordo com a ABNT
“O projeto de impermeabilização deverá ser desenvolvido conjuntamente com o projeto geral e os projetos setoriais de modo a serem previstas as correspondentes especificações em termos de dimensões, cargas e detalhes".
Na Prática 
  
“Firma especializada é chamada quando o prédio já está quase pronto”.
Problemas decorrentes:
Falta de previsão de sobrecargas nas lajes; 
Falta de previsão de caimentos, proteções, rebaixos e outros detalhes. 
Consequências: 
Improvisações em obra; 
Soluções não satisfatórias; 
Custos elevados 
Dificuldade na definição das responsabilidades dos técnicos envolvidos
ESTATÍSTICAS
Representa 2 a 3% do custo total de um empreendimento
Responsável por 50% dos problemas em edificações. 
Custos de reparos: até 20% do custo total de um empreendimento. 
Patologias por falta de projeto de impermeabilização e desinformação.
 Figura 1 – Porcentagem de investimentos nas edificações (VEDACIT) 
Normas Técnicas: 
NBR 9575 - Elaboração de Projetos de Impermeabilização; 
NBR 9686 - Solução Asfáltica Empregada como Imprimação da Impermeabilização; 
NBR 9952 - Mantas Asfálticas com Armadura para Impermeabilização; 
NBR 279/9574 - Execução de Impermeabilização; 
NBR 9689 - Materiais e Sistemas para Impermeabilização
 
ELABORAÇÃO DE PROJETOS PARA IMPERMEABILIZAÇÃO NBR 9575: 
  
Memorial descritivo e justificativo; 
Desenhos e detalhes específicos; 
Especificações dos materiais a serem empregados e dos serviços a serem executados; 
Planilha de quantidade de serviços a serem realizados; 
Estimativa de custos dos serviços a serem realizados.
LOCAIS DE APLICAÇÃO
Caixas d’água e cisternas;
Lajes internas de cozinhas, banheiros, áreas de serviço, varandas, etc;
Marquises;
Jardineiras;
Lajes de cobertura;
Piscina;
Calhas;
Tabuleiros de viadutos, pontes, etc;
Canais.
CLASSIFICAÇÃO DAS IMPERMEABILIZAÇÕES
Os materiais e sistemas de impermeabilização devem ser escolhidos conforme as circunstâncias em que serão usados. Relativamente a essas circunstâncias, as impermeabilizações podem ser classificadas em duas formas principais:
7.1 De acordo com a atuação da água sobre o elemento da construção;
Contra água de percolação: Água de percolação é a que atua em terraços e coberturas, empenas e fachadas, onde existe livre escoamento, sem exercer pressão hidrostática sobre os elementos da construção.
Contra água com pressão: Água com pressão é a que atua em subsolos, caixas d'água, piscinas, exercendo força hidrostática sobre a impermeabilização.
Contra umidade por capilaridade: Umidade por capilaridade é a ação da água sobre os elementos das construções que estão em contato com bases alagadas ou solo úmido. A água é absorvida e transportada, pela ação da capilaridade de materiais porosos, até acima do nível estático.
7.2 De acordo com o comportamento físico do elemento da construção: Sob este aspecto, temos as impermeabilizações:
De elementos da construção onde normalmente se prevê a ocorrência de trincas:
Elementos da obra sujeitos a alterações dimensionais provenientes do aquecimento e do resfriamento, ou a recalques e movimentos estruturais, como as lajes contínuas passando sobre vigas, marquises em balanço, etc.
Caixas d'água elevadas também se enquadram neste item, devido ao diferencial térmico acentuado entre a água e as paredes e a tampa da caixa, aquecidas pela irradiação solar, e porque, ao serem enchidas, o peso adicional provoca movimentos.
7.3 De elementos de construção não sujeitos a fissuramento e trincas;
Elementos obra com carga estabilizada, em condições de temperatura relativamente constante (como acontece geralmente em subsolos ou onde o concreto permaneça em compressão).
PROPRIEDADES DE UMA IMPERMEABILIZAÇÃO
 	Uma impermeabilização para ser estanque a água, ou seja, impedir a passagem da mesma deve possuir as seguintes propriedades:
Impermeabilidade do material: O material que constitui a impermeabilização deve ser capaz de impedir que a água o atravesse, nas pressões de utilização. Para tanto deve apresentar valores muito baixos de absorção para a água.
Continuidade do Material: Além de impermeável o material que constitui a impermeabilização deve formar um revestimento contínuo, sem poros, fissuras ou outras falhas, que possam servir de passagem para a água.
Flexibilidade: Para assegurar a continuidade, no caso dos suportes fissuráveis, o material deve possuir flexibilidade suficiente as temperaturas de utilização, de forma a acompanhar os movimentos normais que lhe são impostos, sem perder a continuidade pelo surgimento de fissuras, ranhuras ou outras falhas.
CRITÉRIOS PARA ESCOLHA DO SISTEMA
A escolha de um Sistema de impermeabilização deve ser realizada em 2 etapas:
1ª Etapa:
Seleção dos sistemas adequados à situação em estudo.
Existem no Brasil uma grande variedade de produtos para impermeabilização, de qualidade e desempenho variáveis, de diversas origens, com diferentes métodos de aplicação, normalizados ou não. Tais produtos devem ter suas características profundamente estudadas, para permitir a escolha de um adequado sistema de impermeabilização.
Deve-se sempre procurar conhecer todos os parâmetros técnicos e ações
físicas e químicas envolvidas no processo para a escolha adequada do sistema impermeabilizante.
2ª Etapa:
Analise econômica das alternativas, levando em consideração os custos referentes à implantação, manutenção e reposição.
De uma forma geral os seguintes parâmetros irão nortear a escolha:
Elasticidade;
Durabilidade;
Proteção mecânica e isolação térmica;
Facilidade de manutenção;
Custo.
CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE IMPERMEABILIZAÇÃO
	
	10.1 – Quanto a Flexibilidade: 
	- Rígidos
	
	
	
	
	
	- Flexíveis
10.1.1 – Sistemas Rígidos:
A NBR 9575/2003 denomina impermeabilização rígida como o conjunto de materiais ou produtos aplicáveis nas partes construtivas não sujeita à fissuração. Os impermeabilizantes rígidos não trabalham junto com a estrutura, o que leva a exclusão de áreas expostas a grandes variações de temperatura. Podem ser citados como exemplo:
Carga estrutural estabilizada: poço de elevador, reservatório inferior de água;
Áreas não expostas ao sol: banheiro, cozinha, área de serviço;
Condições de temperatura constante: subsolos, pequenos terraços, varandas.
São constituídos, principalmente, pelos concretos e argamassas tornados impermeáveis através da inclusão de aditivos químicos, aliado à correta granulometria dos agregados, baixa relação água/cimento, e consequente redução da porosidade do elemento, cuidados durante o lançamento, entre outros.
10.1.1.1 Argamassa impermeável com aditivo hidrófugo.
Aditivos hidrófugos são aditivos impermeabilizantes de pega normal, reagindo com o cimento durante o processo de hidratação. São compostos de sais metálicos e silicatos.
Os aditivos hidrófugos proporcionam a redução da permeabilidade e absorção capilar, através do preenchimento de vazios nos capilares na pasta de cimento hidratado, tornando os concretos e argamassas impermeáveis à penetração de água e umidade.
O aditivo deve ser dissolvido na água de amassamento a ser utilizada. A aplicação da argamassa aditivada deve ser feita em duas ou três camadas de aproximadamente 1 cm de espessura, desempenando a última camada, cuidando para não alisar com desempenadeira de aço ou colherde pedreiro (SIKA, 2008)
A facilidade de aplicação constitui-se na principal vantagem desse sistema e a desvantagem é que deve ser aplicado em conjunto com outro sistema impermeabilizante, assim garante-se a estanqueidade, pois esse sistema é muito suscetível a movimentações dos elementos.
10.1.1.2 Cristalizantes
Cimentos cristalizantes são impermeabilizantes rígidos, à base de cimentos especiais e aditivos minerais, que possuem a propriedade de penetração osmótica nos capilares da estrutura, formando um gel que se cristaliza, incorporando ao concreto compostos de cálcio estáveis e insolúveis (DENVER, 2008).
Existem dois tipos de cristalizantes. No primeiro tipo, os cimentos cristalizantes são aplicados sob a forma de pintura sobre superfícies de concreto, argamassa ou alvenaria, previamente saturadas com água, figura 2. O segundo tipo são os cristalizantes líquidos à base de silicatos e resinas que injetados e, por efeito de cristalização, preenchem a porosidade das alvenarias de tijolos maciços, bloqueando a umidade ascendente, figura 3, (VIAPOL, 2008).
O segundo tipo são os cristalizantes líquidos à base de silicatos e resinas que injetados e, por efeito de cristalização, preenchem a porosidade das alvenarias de tijolos maciços, bloqueando a umidade ascendente, (VIAPOL, 2008). Para efetuar a aplicação deve-se retirar todo o revestimento da área afetada, desde o piso até uma altura de 1 metro. São então executadas duas linhas de furos intercalados e com uma inclinação de 45º, localizadas a 10 cm e 20 cm do piso. Após a saturação dos furos com água o produto é aplicado por gravidade, figura 4. O sistema é indicado para áreas sujeitas à infiltração por lençol freático e infiltrações de contrapressão, tais como: subsolos, lajes, poços de elevadores, reservatórios enterrados, caixas de inspeção, etc.
 
 Figura 2 Figura 3 
10.1.1.3 Argamassa polimérica
As argamassas poliméricas são materiais compostos por cimentos especiais e látex de polímeros aplicados sob a forma de pintura sobre o substrato, formando uma película impermeável, de excelente aderência e que garante a impermeabilização para pressões d’água positivas e/ou negativas.
Entre as suas principais características, destacam-se a resistência a pressões hidrostáticas positivas, fácil aplicação, não altera a potabilidade da água, é uma barreira contra sulfatos e cloretos, uniformiza e sela o substrato, reduzindo o consumo de tinta de pinturas externas (VIAPOL, 2008).
A argamassa polimérica pode ser utilizada para impermeabilização de superfícies de concreto, alvenaria ou argamassa. Sua aplicação pode ser realizada na forma de pintura com escovão ou brocha, ou na forma de revestimento final com desempenadeira. No segundo caso requer uma diminuição da quantidade de componente liquido da mistura, figuras 4 e5.
 
 Figura 4 Figura 5 
10.1.3 – Sistemas Flexíveis:
Impermeabilização flexível compreende o conjunto de materiais ou produtos aplicáveis nas partes construtivas sujeitas à fissuração e podem ser de dois tipos, moldadas no local e chamadas de membranas ou pré-fabricadas e chamadas de mantas.
As membranas podem ou não ser estruturadas. Como principais estruturantes podem-se incluir a tela de poliéster termo estabilizada, o véu de fibra de vidro e o não tecido de poliéster. O tipo de estruturante é definido conforme as solicitações de cada área e dimensionamento de projeto. Devem-se aplicar sobre o estruturante outras camadas do produto, até atingir a espessura ou consumo previsto no projeto.
10.1.3.1 Membranas
Membrana de polímero modificado com cimento
Trata-se de um produto flexível indicado para impermeabilização de torres de água e reservatórios de água potáveis elevados ou apoiados em estrutura de concreto armado. Pode também ter adições de fibras de polipropileno que aumentam sua flexibilidade. O sistema é formado à base de resinas termoplásticas e cimento aditivado, resultando numa membrana de polímero que é modificada com cimento (VIAPOL, 2008).
Entre as suas características destacam-se a resistência a pressões hidrostáticas positivas. É de fácil aplicação, não altera a potabilidade da água, sendo atóxico e inodoro e acompanha as movimentações estruturais e fissuras previstas nas normas brasileiras (DENVER, 2008)
Aplicado sobre superfícies de concreto ou argamassa, deve-se preparar a
mistura mecanicamente até atingir a consistência de uma pasta cremosa, lisa e
homogênea. A seguir, aplicar a primeira demão do produto sobre o substrato úmido, com o auxílio de uma trincha, aguardando a completa secagem e a segunda demão em sentido cruzado em relação à primeira, incorporando uma tela industrial de poliéster resinada. Aplicar as demãos subseqüentes, aguardando os intervalos de secagem entre demãos até atingir o consumo recomendado. Proceder à cura úmida por, no mínimo, três dias (VIAPOL, 2008).
 Membrana asfáltica
São membranas que usam como materiais impermeabilizantes produtos
derivados do CAP (Cimento Asfáltico de Petróleo).
Podem ser aplicados a frio, como se fosse uma pintura, com trincha, rolo ou escova. Na primeira demão, aplicar o produto sobre o substrato seco e, na segunda demão em sentido cruzado em relação à primeira e, a seguir, aplicar as demãos subseqüentes, aguardando os intervalos de secagem entre demãos até atingir o consumo recomendado. A figura 6 mostra a aplicação a frio de uma membrana asfáltica com rolo de pintura.
 
 Figura 6 – Aplicação a frio de membrana
Estas membranas têm uso adequado em baldrames e fundações de concreto, além de serem empregados como bloqueador de umidade quando aplicado em contrapisos que irão receber pisos de madeira, primer para mantas asfálticas (DENVER, 2008).
Membrana acrílica
É um impermeabilizante formulado à base de resinas acrílicas dispersas,
sendo indicado para impermeabilização exposta de lajes de cobertura, marquises, telhados, pré-fabricados e outros. (DENVER, 2008).
Como forma de melhorar a aderência e diminuir o consumo é recomendável iniciar o sistema aplicando, sobre a superfície úmida, duas demãos de argamassa polimérica em sentidos cruzados, que atuarão como camada primária. Em sequência é aplicada uma 1ª demão da membrana e colocada sobre a mesma, como reforço, uma tela industrial de poliéster. As demãos subsequentes são aplicadas em sentidos cruzados, observando os intervalos de secagem entre as mesmas, até atingir o consumo recomendado.
 Figura 7 – Aplicação da membrana acrílica
O sistema apresenta como principal vantagem não necessitar de uma camada de proteção mecânica sobre a membrana, a não ser na ocorrência de tráfego muito intenso de pessoas ou existir tráfego de automóveis. Como desvantagem, quando dispensada a camada de proteção, é a necessidade de reaplicação do produto periodicamente
10.1.3.2 Mantas Asfálticas
Consideradas membranas asfálticas pré-fabricadas, as mantas asfálticas são feitas à base de asfaltos modificados com polímeros e armados com estruturantes especiais, sendo que seu desempenho depende da composição desses dois componentes. O asfalto modificado presente na composição da manta é o responsável pela impermeabilização.
Classificação das mantas asfálticas
Existem diversos tipos de mantas asfálticas, que dependem da sua composição, do estruturante interno e da sua espessura.
Os tipos de asfalto a serem utilizados nas mantas, de acordo com a NBR 9952/2007, são os seguintes:
Elastoméricas: São mantas que apresentam a adição de elastômeros em sua massa. Usualmente é usado SBS (Estireno-Butadieno-Estireno).
Plastoméricas:São mantas que apresentam a adição de plastômeros em sua
massa. Usualmente é usado APP (Polipropileno Atático)
Oxidado: São mantas de asfalto oxidado, policondensado, ou com a adição
de uma mistura genérica de polímeros.
A NBR 9952/2007A classifica também as mantas asfálticas, em relação ao estruturante interno, nos seguintes tipos:
Filme de polietileno.
Véu de fibra de vidro.
Não tecido de poliéster.
Tela de poliéster.
A mesma Norma classifica as mantas de acordo com a tração e alongamento em tipos I, II, III e IV, e a flexibilidade a baixa temperatura em tipos A, B e C. Em relação à espessura, as mantas podem ser de 3 mm, espessura mínima, até 5 mm sendo que, quanto maior a espessura, melhor será seu desempenho.
 
Características das mantas asfálticas
As mantas asfálticas devem possuir as seguintes características: 
apresentar compatibilidade entre seus constituintes: asfalto, armadura e acabamento nas mantas asfálticas autoprotegidas, de modo a formar um conjunto monolítico; 
suportar os esforços atuantes para os quais se destinam, mantendo-se estanques; 
apresentar superfície plana com espessura uniforme, de bordas paralelas, não serrilhadas; 
ser impermeáveis, resistentes à umidade e sem apresentar alteração de seu volume, quando em contato com a água; 
resistir ao envelhecimento, ao ataque de microorganismos, aos álcalis e ácidos dissolvidos nas águas pluviais; (Para usos específicos, deve-se verificar a resistência das mantas asfálticas aos agentes atuantes). 
apresentar armadura distribuída uniformemente em toda a sua extensão e que não se destaque, descole ou delamine ao longo do tempo. 
Principais vantagens
Espessura constante;
Fácil controle e fiscalização;
Menor tempo de aplicação;
Não é necessário aguardar a secagem.
	
	10.2 – Quanto a Aderência ao substrato:
	- Independente ou Flutuantes
	
	
	- Semi-Aderentes
	
	
	- Aderentes
10.2.1 – Independentes ou Flutuantes: 
No “Sistema Independente” é utilizada uma camada de separação entre a impermeabilização e seu suporte. O material utilizado é usualmente o papel Kraft betuminado duplo. Nesse sistema os movimentos do suporte serão distribuídos em todo o comprimento da impermeabilização entre duas fixações verticais, gerando uma pequena deformação percentual e, conseqüentemente, pequenas tensões.
Mantas Asfálticas, Mantas de Polímeros (PVC e PEAD)
10.2.2 – Semi-Aderente:
No “Sistema Semi-Aderente” a impermeabilização é fixada em determinados pontos, deixando-se a mesma “independente” nas zonas de fissuração e juntas de dilatação. Aproveita parcialmente as vantagens do sistema independente, sendo utilizado quando a fixação da impermeabilização é uma exigência em função, por exemplo, da inclinação da superfície.
10.2.3 – Aderentes:
Embora não apresente as vantagens dos outros, o “Sistema Aderente” é o mais utilizado no Brasil, em função de uma maior facilidade na detecção de falhas. Nesse sistema, qualquer dano que ocorra na impermeabilização produzirá, em um ponto da face interna imediatamente abaixo, uma mancha que possibilitará a localização da falha e reparo dos eventuais danos.
Argamassas e Concreto impermeáveis, Membranas Moldadas “in loco” e Mantas Asfálticas quando aplicadas com asfalto oxidado.
	
	10.3 – Quanto a Exigência de Proteção:
	- Que dispensam a proteção
	
	
	- Autoprotegidos
	
	
	- Que podem ser utilizados com pintura refletiva
	
	
	- Que exigem proteção mecânica
10.3.1 – Que dispensam a proteção:
São sistemas nos quais o próprio material impermeabilizante utilizado em todas as camadas ou pelo menos nas mais externas, é resistente às intempéries e de cor clara, podendo ser utilizado sem proteção mecânica ou solar. São sistemas concebidos para ficarem expostos, atendendo a exigências estéticas e de leveza.
10.3.2 – Autoprotegidos:
São sistemas pré-fabricados cujas mantas recebem na fábrica um revestimento refletivo (folha de alumínio, acabamento plástico de cor clara, camada de pedrisco etc.), podendo ser dispensada a proteção mecânica.
10.3.3 – Que podem ser utilizados com pintura refletiva:
São sistemas nos quais o material impermeabilizante é de cor escura e/ou não resistente ao intemperismo, sendo exigida proteção solar; a proteção mecânica pode ser dispensada.
10.3.4 – Que exigem proteção mecânica:
São sistemas que não dispensam a proteção mecânica, mesmo que a cobertura seja inacessível, uma vez que uma simples proteção solar (pintura refletiva, por exemplo) não garantiria uma durabilidade satisfatória.
SISTEMAS DE IMPERMEABILIZAÇÃO: Materiais e Procedimentos Executivos
	
	11.1 – Feltro Asfáltico e Asfalto:
	
	
	
	
11.1.1 – Conceituação:
O sistema, também conhecido como “multimembranas de feltro asfáltico”, é moldado no local, constituído na aplicação, a quente, de diversas camadas de asfalto oxidado, intercalados por no mínimo 3 camadas de feltro asfáltico. O asfalto quente atravessa o feltro em alguns pontos promovendo a ligação entre as camadas, evitando, dessa forma, o risco do desligamento das mesmas.
	
	11.1.2 – Materiais:
	- Feltro asfáltico
	
	
	- Asfalto oxidado
	
	
	- solução asfáltica de imprimação
a) Feltro Asfáltico
Função: Exerce a função de armadura, ou seja, absorver os esforços de tração, cisalhamento, etc.
Constituição: Constituído pela interligação de fibras ou fios, de origem natural (polpa de madeira, juta, sisal, algodão, etc.) ou sintética (amianto), obtida por processo mecânico adequado, porém sem fiação ou tecelagem.
b) Asfalto Oxidado
Função: Impermeabilização da superfície.
Constituição: Produto obtido pela passagem de uma corrente de ar através de uma massa de asfalto destilado de petróleo, em temperatura adequada.
c) Solução Asfáltica de Imprimação
Função: Pintura primária aplicada sobre o suporte da impermeabilização, com a função de garantir a perfeita aderência entre o suporte e a primeira camada de asfalto oxidado. Também conhecidos como “primers” devem possuir viscosidade que favoreça a penetração no substrato, e serem compatíveis tanto com o mesmo, quanto com o material constituinte da 1ª camada de impermeabilização.
Constituição: Asfalto, isento de óleo, misturado com solventes asfálticos, formando uma solução com maior ou menor densidade, adequada a permeabilidade da base de asfalto de acabamento.
11.1.3 – Número de camadas de reforço
Segundo recomendações do Instituto Brasileiro de Impermeabilização – IBI, bem como das NORMAS BRASILEIRAS, devem ser utilizadas, no mínimo, 3 camadas de feltros. A definição do numero mais adequado de camadas é função da distância entre juntas de dilatação e das sobrecargas aplicadas.
	
	11.1.4 – Execução:
	
a) Preparação da Superfície
Regularização com argamassa de cimento e areia.
Tratamento dos detalhes, tais como vedação das juntas de dilatação, aplicação de reforços junto aos ralos, etc.
Devem estar lisas, limpas, secas e isentas de graxas e óleos.
b) Pintura Primária
A solução asfáltica de imprimação é aplicada a frio, com utilização de escova. Deve-se aguardar a secagem durante 16 horas.
c) Aplicação do asfalto oxidado
	O asfalto quente, a uma temperatura da ordem de 180°C, é distribuído com um esfregalho, excedendo 10cm de largura feltro. O esfregalho com asfalto quente deve ir encostando no feltro, de forma a aquecê-lo e favorecer sua impregnação. O feltro vai sendo imediatamente desenrolado e friccionado com auxilio dos pés, devidamente protegidos, de forma a expulsar o ar retido e assegurar uma perfeita colagem, figuras 08 e 09. 
 Figura 8 – Aplicação do asfalto e do feltro
 Figura 9 – Camadas do sistema
11.2 – Mantas Asfálticas
11.2.1 Preparação da superfície:
Para se obter um bom desempenho na aplicação dos sistemas deimpermeabilização, devemos tomar alguns cuidados na preparação da superfície, entre os quais podem ser destacados:
A superfície deve estar desimpedida e livre para o trabalho de impermeabilização;
Localizar eventuais falhas de concretagem, removendo as partes soltas e efetuar os reparos da superfície com argamassa específica; 
Providenciar limpeza enérgica da superfície, removendo excesso de concreto, madeira, ferro, poeira, etc., quando houver óleo, graxas, desmoldantes ou hidrofugantes no concreto, utilizar jateamento com água sob pressão para total limpeza; 
11.2.2 Regularização da Superfície:
É a camada que preparará a superfície para o recebimento do sistema de impermeabilização, executada com argamassa de cimento e areia grossa, no traço 1:3, com espessura média de 3cm. Para melhorar a aderência ao substrato poderá ser usado na argamassa um adesivo acrílico.
Nesta camada deverá ser formado o diagrama de escoamento da água (caimentos) de no mínimo 1% nas áreas externas e 0,5% nas internas (ver projeto de impermeabilização), conforme NBR 9574;
 Figura 10 – Caimentos
Nos rodapés, muros e  paredes a argamassa de regularização deve subir de 30 a 40 cm do piso acabado com os cantos arredondados.
Antes da aplicação da argamassa molhar a superfície com água e adesivo acrílico para melhorar a aderência, figura 11; 
	, 
	
	
	
	
	
 Figura 11 – Umedecendo a laje
Aplicar a argamassa de cimento de areia observando os procedimentos já descritos na Apostila “Revestimentos de Piso” no item “Argamassa de Regularização”, figura 12.
 Figura 12 – Executando a regularização
11.2.3 Imprimação Asfáltica: É o elemento de ligação entre o substrato e as mantas pré-fabricadas de asfalto.
Após regularizar a superfície, deve-se aguardar a secagem (no mínimo 48 horas) para efetuar a aplicação do primer;
Ele é composto por asfalto oxidado (pelas suas características adesivas) diluídos em  solventes orgânicos;
A aplicação é feita com rolo de lã de carneiro ou escova, em temperatura ambiente entre 10 e 50 Cº;
Manter o ambiente ventilado durante a aplicação e a secagem de 3 a 6 horas, dependendo das condições ambientais;
Consumo: 0,4 a 0,6 kg por m2.
 Figura 13 – Executando a imprimação
11.2.5. Barreira de Vapor:
A necessidade de barreira de vapor existirá sempre quando houver a possibilidade de inversão das temperaturas, do lado interno para o lado externo e vice versa;
Em climas frios, como pode ocorrer no sul e em lugares altos onde se aquece o ambiente interno, deve-se estar atento para a direção em que migra o vapor d'água, que é sempre do lado quente para o frio. Neste caso, deve-se por o isolamento térmico sob a impermeabilização intercalando uma barreira de vapor entre a laje e o material isolante.
11.2.6 Isolamento Térmico – Funções:
Conforto;
Economia de energia;
Integrar o sistema de barreira de vapor.
11.2.7 Aplicação da Manta:
As mantas asfálticas podem ser aplicadas em diversos tipos de substrato, cimento, zinco, alumínio, cimento amianto, madeira, etc.;
O pré tratamento dos ralos e pontos emergentes deve preceder a aplicação da manta. Os mesmos deverão ser perfeitamente isolados com manta sendo  um ponto crucial na impermeabilização. Muitos dos casos de infiltrações são erros nestes pontos;
Figura 14 – Pré-tratamento de ralos
 Figura 15 – Pré-tratamento de tubos emergentes
 Figura 16 – Aplicação da manta sobre tubos emergentes
Abrir o rolo totalmente para o alinhamento e seguida bobinar novamente. Queimar com o maçarico o polietileno protetor de alta densidade e também a tinta de imprimação para promover uma perfeita aderência;
È recomendável, nesse sistema, que a manta seja totalmente aderida, já que se ela é soldada somente nas juntas (manta flutuante) e tiver qualquer vazamento é muito difícil achar o ponto exato já que a água pode correr entre o concreto e a argamassa de regularização aparecendo o vazamento em outro ponto completamente diferente ao da infiltração na manta;
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 Figura 17 – Aplicação da manta com uso de maçarico
A manta deverá ser colocada no sentido contrário ao caimento começando da parte mais baixa para a mais alta até cobrir toda a área inclusive a platibanda si for necessário;
Entre uma manta e outra devera ter um sobreposição de no mínimo 10 cm;
Completar a aplicação até cobrir com a manta toda a área a impermeabilizar;
 Figura 18 – Sobreposição lateral e longitudinal
Depois de coberta toda a superfície se deverá fazer o arremate de todas as juntas passando uma colher de pedreiro;
As juntas deverão ser pintadas com tinta alumínio de base asfáltica para proteção do asfalto dos raios U.V, dando um acabamento perfeito. 
 
Figura 19 – Tratamento das juntas
Figura 20 – Manta aplicada
11.2.8 Teste de Estanqueidade: Após o término da impermeabilização, iniciar os seguintes testes:
Proceder na horizontal teste de lâmina da água de 72 horas, em etapas para observar eventuais falhas no sistema;
Após conclusão dos testes na horizontal, se possível, jatear água nos elementos verticais, com equipamento de pressão, para verificação da aderência da impermeabilização no substrato;
A aderência do material à regularização evita a percolação da água sob a manta, facilitando, em caso de infiltração, uma eventual localização e reparo.
11.2.9 Proteção Mecânica:
Tipos de proteção
Proteção de mantas asfálticas auto-protegidas: alumínio, ardósia, etc.;
Proteção mecânica rígida: argamassas e concretos;
Proteção mecânica de material solto: brita, argila expandida, dolomita, etc.;
Proteção mecânica por sombreamento: placas apoiadas para formação de colchão de ar.
Proteção mecânica rígida 
Camada separadora: Sobre a impermeabilização, colocar camada separadora composta por papel kraft, filme de polietileno ou similar, figura 20.
 Figura 20 – Colocação de camada separadora sobre a manta
Trânsito normal: Nesse caso, executa-se uma argamassa de cimento e areia com traço 1:4. Deverá ser prevista a execução de juntas longitudinais (mínimo 1,50 m x 1,50 m) e transversais na argamassa, figura 21.
 
 Figura 21 – Execução do cimentado com colocação de juntas
Trânsito pesado; Executa-se uma camada de concreto, com espessura mínima de 7 cm, estruturada com tela soldada. Deverá ser prevista a execução de juntas de retração (quadros com dimensão mínima de 4 m x 4 m) e dilatação (perimetrais), figura 22.
 
 Figura 22 – Execução de concreto armado com colocação de juntas
	FALHAS
	- Devidas ao projeto
	
	
	- Devidas à qualidade dos materiais
	
	
	- Devidas à execução
	
	
	- Devidas à má utilização e/ou manutenção
12.1 – Devidas ao projeto:
Ausência de projeto
Escolha inadequada de materiais ou sistemas
Dimensionamento
Detalhes:
Detalhes para impermeabilização de juntas;
Não execução de rodapé de impermeabilização 30 cm acima do piso acabado;
Não consideração da argamassa de regularização para previsão da cota de passagem d’água por vigas invertidas;
Falta de proteção da base de platibandas, permitindo a infiltração sob a impermeabilização;
Falta de proteção mecânica;
Erros de projeção em outras partes do edifício (rede pluvial mal projetada e/ou executada, falta de desnível na soleira, etc) causando infiltrações que acabamsendo imputadas à impermeabilização.
12.2 – Falhas devidas à qualidade dos materiais:
Materiais não normalizados, de propriedades inadequadas à utilização.
Materiais adulterados; ausência de controle de qualidade.
Adulteração do fornecedor e /ou aplicador.
12.3 – Falhas devidas à execução:
Falta de argamassa de regularização, ocasionando a perfuração da impermeabilização.
Não arredondamento de cantos e arestas.
Execução da impermeabilização sobre a base úmida, comprometendo a aderência e podendo gerar bolhas que ocasionarão descolamentos e rupturas da película impermeabilizante.
Execução da impermeabilização sobre base empoeirada, comprometendo a aderência.
Juntas: travadas por tábuas ou pedras; com cantos cortantes que podem "mastigar" a impermeabilização; arremate da aresta da junta executado com argamassa que pode desprender-se pela ação do mastique.
Uso de camadas grossas na aplicação da emulsão asfáltica para economia de tempo, dificultando a cura da emulsão.
Perfuração de mantas pela ação de sapatos com areia, carrinhos, etc.
12.4 – Falhas devidas à má utilização e /ou manutenção:
Danos causados na obra pela colocação de peso excessivo (entulho, equipamentos) sobre a impermeabilização, quando sobre esta existe apenas uma proteção provisória.
Perfuração da impermeabilização, sem qualquer reparo, após instalação de antenas, varais, etc.
Danos causados à impermeabilização por ocasião da troca de pisos.
Instalação de floreiras na cobertura possibilitando a penetração de água por cima do rodapé impermeabilizado.