Projeto de Empacotadora Automática

Prévia do material em texto

FACULDADE MULTIVIX VITÓRIA 
PROJETO DE PESQUISA:
 PROJETO DE UMA EMPACOTADORA AUTOMÁTICA PARA ARAMADOS METÁLICOS
Luiz Felipe Monteiro de Mattos
 Prof. Luciano Vieira
Vitória, Novembro de 2022
Vitória, Novembro de 2022
 
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO	3
1.1 JUSTIFICATIVA	4
1.2. DELIMITAÇÃO DO TEMA	4
2. OBJETIVOS	4
2.1OBJETIVOSGERAIS 4	
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS	5
3 METODOLOGIA	6
4 EMBASAMENTO TEÓRICO	7
5 CRONOGRAMA	8
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS	9
7 REFERÊNCIAS	10
1-INTRODUÇÃO
	Com um crescimento de 60% na demanda de produção nos dois últimos anos, alguns processos de produção ficaram desatualizados e com alta necessidade de incremento de produção, surgindo a necessidade de melhorias e implementações nas linhas de produção. 
 	Atualmente o processo de empacotamento de todos os produtos produzidos em muitas empresas, é feito manualmente. Em algumas empresas, há poucas esteiras que são destinadas à movimentação das peças. As peças são colocadas no início da esteira e os funcionários que ficam nas bordas da esteira fazem o processo de embalagem, ao fim da esteira ficam alocados mais dois funcionários responsáveis pela retirada das peças já empacotadas. 
 	Sendo a revolução industrial um processo de enormes mudanças nos processos produtivos e de produção, através do uso de energia a vapor e mecanização da produção, a automatização de serviços e manufaturas ganhou imensa ênfase, permitindo um grande desenvolvimento das máquinas, principalmente da área têxtil. 
Com essa temática, a automação industrial passa a ter importante papel na indústria, buscando cada vez mais níveis elevados de produção, com redução de custos, as empresas estão sendo obrigadas a investir em aperfeiçoamentos e otimização das tarefas fabris. Também, entendendo a Indústria 4.0 como uma evolução dos sistemas produtivos industriais, a automação industrial passa a ser porta para a indústria 4.0, sendo a maneira mais eficiente de aumentar a produção e eficiência na produção, reduzir os custos, melhorar a ergonomia e elevar o rendimento do trabalho como nunca ocorreu antes. 
Com um consumidor cada vez mais crítico, a necessidade de elevados padrões de qualidade e a constante busca por diminuição nos custos dos processos de produção, a importância da automação industrial dentro das empresas reflete na adoção de cadeias produtivas que sejam especializadas e assim garantam o abastecimento dos estoques, mas também a sobrevivência das empresas que precisam se adequar a tais necessidades. 
Relacionando as atuais necessidades nos processos de produção, com os conceitos de automação industrial surgidos com a revolução industrial no século XVIII, surgiu a necessidade de estudo de caso da implantação de uma empacotadora automática nas empresas.
1.1 Justificativa
	Passando por um processo de modernização das suas linhas de produção com o objetivo de aumentar sua capacidade produtiva, as empresas devem apostar atualmente na automação das linhas, com o grande crescimento da produção nos últimos dois anos, algumas áreas da produção estão um pouco obsoletas e não são mais capazes de suprir as necessidades atuais. 
	1.2. Delimitação do Tema
	É essencial ter em sua fábrica uma esteira transportadora, que movimenta pequenos, médios e grandes objetos de um determinado ponto ao outro. Também conhecidas por Transportadores Industriais, essas soluções podem apresentar uma estrutura simples ou complexa e são bastante utilizadas nos mais variados tipos de indústria. 
	Mesmo tendo um papel tão importante para o resultado das empresas, ainda surgem muitas dúvidas sobre seu uso, pontos de atenção e como saber se a indústria que atua pode receber uma esteira transportadora. 
	
2. OBJETIVOS 
2.1 Objetivo geral. 
	O presente trabalho tem por objetivo projetar uma máquina empacotadora automática para a empresas e estudar quais serão seus impactos na linha de produção caso sua implantação seja feita. 
	
2.2 Objetivos específicos. 
· Estudar o funcionamento de uma máquina de empacotamento automática; 
· Projetar uma empacotadora automática de acordo com as necessidades específicas da empresa; 
· Empacotar peças metálicas, de diferentes formas e tamanhos, sendo o tamanho máximo de 45cm de comprimento e 24cm de largura; 
· Analisar a viabilidade técnica e financeira para sua implantação;
· Analisar mudanças dos custos de operações e melhorias dos tempos de empacotamento e 
· Empacotadora deve suprir a necessidade de produtividade máxima, de 1250 peças/hora, para uma jornada de trabalho de 16 horas diárias. 
3-METODOLOGIA
O termo metodologia vem das palavras gregas "méthodos” = “caminho para 
chegar a um fim” e ''logos” = ''razão ``. Estes dois termos unidos conceituam o que é a metodologia, que pode ser definida como: o estudo das etapas a seguir em um processo (ELLEN SANTOS, 2018). Para Ashby (2011), o ponto de partida de um projeto é uma necessidade de mercado ou uma nova ideia; o ponto final é a especificação completa de um produto que atende a necessidade ou corporifica a ideia. 
É importante entender que o objetivo final de um projeto de máquinas é determinar as dimensões e ser capaz de dar a forma adequada às peças que comporão o conjunto, assim como selecionar os materiais e os processos de fabricação que devem ser utilizados, sempre observando que a função esperada seja executada sem falhas (KLS, PROJETO DE MÁQUINAS) 
O objetivo de todo projeto de máquinas é desenvolver algo com dimensões 
específicas, formas e um conjunto adequado para as premissas do projeto, também selecionar os melhores métodos para o processo de fabricação e materiais, buscando que a função da máquina seja realizada sem que ocorram falhas. O desenvolvimento do presente trabalho é baseado na metodologia de projetos do Norton (2013), onde são definidas 4 etapas a serem abordados na metodologia. 
 
Figura 8 - Formulação e cálculo do problema. 
 
Fonte: Adaptado de Norton, (2013). 
 
3.1 ESTÁGIO DE DEFINIÇÃO 
Esta 	etapa 	é 	de 	suma 	importância, 	pois 	se 	feita com excelência terá grande valia na visualização das necessidades do projeto e na solução de 	seus 	problemas. 	Assim, as 	hipóteses 	se 	expandem sobre as informações dadas para mais tarde delimitar o problema. Nesta etapa serão inseridas todas as informações obtidas através das pesquisas feitas acerca do tema e a partir delas será dado início ao projeto (NORTON, 2018). 
 
3.2 ESTÁGIO DE PROJETO PRELIMINAR 
Norton (2013) afirma que nesta etapa, as decisões preliminares devem ser 
tomadas para que se possa dar sequência ao projeto, e geralmente são modificadas ao longo do desenvolvimento do projeto, definindo assim, os croquis iniciais do projeto, claramente detalhados, para que possa ser amplamente compreensível. 
3.3 ESTÁGIO DE PROJETO DETALHADO 
 Norton (2013) afirma que nesta etapa será definido um ou mais modelos matemáticos de engenharia para que se possa analisar o sistema em um todo. Uma vez definidos os modelos matemáticos estaremos aptos a verificar, dimensionar e definir todos os componentes pertencentes à máquina. 
3.4 PESQUISA DE SUPORTE 
Para o desenvolvimento de tal, foram realizadas pesquisas nas áreas de 
automação (com enfoque na área de máquinas automáticas), elementos de máquinas e materiais, por fim, foram feitas visitas a empresas parceiras que já utilizam máquinas parecidas. 
Assim, as informações auxiliaram na definição dos problemas e consequentemente nas possíveis soluções do mesmo, definindo assim, as ações necessárias e também os parâmetros iniciais do projeto. 
Na estrutura da máquina, a revisão bibliográfica auxilia na estruturação em partes da máquina e também na especificação e dimensionamento dos mesmos. Também tem a finalidade de aumentar o conhecimento sobre este tipo de equipamento. 
3.5 FERRAMENTAS E RECURSOS COMPUTACIONAIS 
As ferramentas computacionais são ferramentasfundamentais para os projetos mecânicos, otimizando assim a qualidade técnica e a construção e modelagem dos componentes. 
A ferramenta CAD 3D (Computer aided design) e também o software SolidWorks 2015 são usados para execução do projeto, auxiliando nos desenhos dos croquis, modelagem e detalhamento geral do implemento. Além disso, foi avaliado o funcionamento dos mecanismos da máquina com a simulação de esforços aplicados na estrutura do projeto, como forças atuantes nos parafusos e nas chapas de sustentação.
Processo de embalagem e contextualização TRANSPORTE DO FILME A Bobina de filme é colocada no eixo de desbobinamento onde é alimentada ao sistema de transporte. Este que é constituído de engrenagens e 2 correntes com garras (uma de cada lado) coloca o filme na ferramenta de formação. O comprimento de avanço por ciclo é designado por comprimento da tira. O comprimento resulta no formato da embalagem. A ferramenta fecha. 
3.2.2. FECHAR AS FERRAMENTAS 
As partes superiores da ferramenta de formação e selagem são montadas de forma fixa na unidade de elevação. Normalmente só as partes inferiores da ferramenta são imóveis (exceção: parte superior da ferramenta de selagem móvel em caso de excedente do produto). Elas são suportadas pelas chamadas unidades de elevação que provocam o fechamento e a abertura através da elevação e do abaixamento. 
3.2.3. AQUECER A MEMBRANA 
A deformação do filme pressupõe o aquecimento do mesmo para uma determinada temperatura, p.ex. aprox. 70… 100°C na membrana PA/ PE. Para isso, ele é colocado com vácuo e/ou ar comprimido em contacto com a placa de aquecimento na parte superior da ferramenta de formação, por fim, é mantido durante o tempo de aquecimento.
3.2.4. FORMAR A MEMBRANA 
O filme aquecido anteriormente é puxado com vácuo e/ou ar comprimido e empurrada por um plug macho para dentro da forma arrefecida e aí mantida durante o tempo de formação para estabilizar a membrana através do arrefecimento. Assim, obtém-se a cavidade da embalagem.
 3.2.5. SAÍDA DA CAVIDADE DA EMBALAGEM FORMADA 
Depois das unidades de elevação se abrirem, o movimento de avanço é iniciado novamente e a cavidade da embalagem formada continua a ser transportada para frente. Com o final do avanço, os procedimentos descritos anteriormente, isto é, fechar as ferramentas, aquecer a membrana, etc. São novamente iniciados. 
3.2.6. COLOCAR O PRODUTO 
Na área de livre acesso entre a ferramenta de formação e de selagem, o designado percurso de inserção, o produto é colocado à mão na cavidade da embalagem. 
3.2.7. ALCANÇAR A MEMBRANA SUPERIOR 
Após alguns ciclos de avanço, a cavidade da embalagem cheia alcança o papel. Este é arrastado, pelo sistema de transporte, sobre as cavidades cheias cobrindo o produto. Após outro ciclo de avanço, a cavidade da embalagem, em conjunto com o produto, encontra-se na ferramenta de selagem. 
Durante o procedimento de selagem, o papel e o filme são expostos em volta do produto fechado à pressão de selagem e ao calor das placas de selagem. Os revestimentos dos lados interiores das membranas começam a fluir. Depois, o filme e o papel formam um invólucro homogêneo e hermético que protege o produto. 
3.2.9. CORTE TRANSVERSAL 
As embalagens individuais são obtidas através dos cortes transversais e longitudinais. O corte transversal é efetuado com a linha de embalagens parada. Mesmo após o corte transversal, a embalagem separada é mantida nas correntes de transporte do material. 
4-FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
4.1 MÁQUINAS EMPACOTADORAS 
Uma empacotadora automática industrial se caracteriza como um equipamento que serve para embalar produtos. Esse objeto é muito utilizado por empresas dos vários segmentos industriais, pois permite maior agilidade na produção, além de ser um método mais funcional e assertivo (SCM AUTOMAÇÃO). 
Os principais tipos de máquinas empacotadoras automáticas encontrados 
No mercado se destinam a área de alimentos, cosméticos, farmacêuticos, metalurgia e plásticos, entretanto, mesmo após uma vasta pesquisa nada foi encontrado para o empacotamento de médias e grandes peças de metais, onde se aplica a necessidade da empresa, surgindo assim, a necessidade deste trabalho. 
Possuindo grande versatilidade, pois podem ser configuradas para lidar com produtos dentro de um mesmo padrão ou não, podendo haver alterações e diversos comandos distintos, basta alterações rápidas, se ajusta ao que for necessário na produção (LC EMPACOTADORAS, 2020). 
 Os principais fornecedores de empacotadoras são LC Empacotadoras, SCM Automação, Maksiwa e mais especificamente na região do Paraná a Cetro Máquinas. Na figura 1, é mostrada uma embaladora Gênesis Speed da Maksiwa, que é um equipamento para aplicação exclusiva na embalagem de sabão em barras pelo processo de termo encolhimento, configurável para embalar barras tanto na forma agrupada como na forma unitária e com capacidade de produção de até 70 embalagens por minuto. 
O material de embalagem usado é o polietileno de baixa densidade (PEBD), potência nominal de 16 KW, tensão de acionamento de 380V e preço de compra em cerca de R$150000 (variando de acordo com a necessidade de alterações). 
Figura 1 – Embaladora Maksiwa de barras de sabão 
 
Fonte: https://maksiwa.com/categoria-produto/linha-embalagens/. 
4.1.1 Importância das Empacotadoras 
 
O grande benefício que a empacotadora automática oferece, é o ganho de produtividade, fazendo com que sejam amplamente utilizadas nas mais diversas áreas alimentícias, farmacêuticas, de cosméticos, peças plásticas etc. Através do processo de empacotamento automático, é possível padronizar o tempo de produção, evitando desperdício de recursos e matéria prima, além de não se fazer necessário um operador que fique constantemente manuseando o equipamento. 
São equipamentos que proporcionam agilidade e versatilidade, sendo possível embalar com velocidade uma enorme gama de diferentes objetos. Algumas Máquinas alcançam marcas de 6000 peças/pacotes por hora. Como principal argumentação para a implantação temos o retorno do investimento, por se tratar de um baixo investimento, tendo em vista que é possível aumentar a produção e lucratividade com um simples processo de automação. A tabela 1 mostra uma estimativa básica de valor de investimento, descrevendo os principais gastos. 
Tabela 1 - Estimativa de investimento. 
	Descrição 
	Valor(R$) 
	Mão de obra 
	15000 
	Matéria prima metálica 
	26000 
	Componentes elétricos 
	19000 
	Outros 
	5000 
	Investimento total 
	65000 
Fonte: O autor (2021). 
4.2 ESTRUTURA DA MÁQUINA 
A estrutura da empacotadora é dividida em 4 partes principais, compostas por: CLP, inversores de frequência, seladora e as esteiras. No quadro de comando ficam os componentes elétricos responsáveis por comandar a máquina, como inversores de frequência, CLP, contatoras, relés etc. 
Empacotar seus produtos com eficiência é uma das partes mais importantes de qualquer negócio.Para manter o sistema de empacotamento funcionando corretamente e na velocidade certa, é necessário garantir que cada subsistema e componente esteja sempre em excelente estado de funcionamento. 
Isso também significa que você precisa ter os componentes certos para o seu produto e o sistema de embalagem necessário. Na figura 2, aparece um exemplo de uma empacotadora antiga presente na empresa, nela é identificado parte da estrutura principal da qual é composta a empacotadora. 
Figura 2 - Divisão estrutural da empacotadora. 
 
Fonte: O autor (2021). 
 
4.2.3 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL 
 Controlador Lógico Programável (CLP) é um equipamento, como o próprio nome já diz, que desempenha funções de controlar e monitorar processos, suas configurações são alteradas de acordo com as necessidades do usuário. O CLP foi desenvolvido para atender as necessidades da indústria automobilística americana (General Motors). Suas primeiras aplicações foram na divisão de hidramática da GM em 1968 (FABRICIA TAVARES, 2021).
CLPs são hoje a tecnologia de controle de processos industriais mais amplamente utilizada.Um CLP é um tipo de computador industrial que pode ser programado para executar funções de controle, esses controladores reduziram muito a fiação associada aos circuitos de controle convencional a relé, além de apresentar outros benefícios, como a facilidade de programação e instalação, controle de alta velocidade, compatibilidade de rede, verificação de defeitos e conveniência de teste e alta confiabilidade (FRANK D. PETRUZELLA, 2014). 
4.3.1 Tipos Mais Usados 
Em ambientes industriais o CLP é um equipamento muito utilizado, porém 
não existe apenas um CLP, são diversas as marcas e modelos de CLPs. Não existe uma padronização nos números de entradas e saídas (digitais ou analógicas) ou tamanho de memória (FABRICIA NERES, 2017). De forma geral podemos classificar os CLPs do seguinte modo, compacto 
ou modular. 
 
4.3.1.1 Compacto 
 
De tamanho menor, possuem fonte de alimentação, CPU e módulos de entrada e saída em único equipamento. São menos complexos que os modulares e têm menos funções, geralmente apresentam menor preço de mercado. 
 
4.3.1.2 Modular 
 
Cada módulo executa uma função, ou seja, cada elemento é inserido de forma modular em racks, aumentando consideravelmente sua capacidade de operação e sua flexibilidade, sendo utilizados quando se exige um nível elevado de complexidade. 
 
4.3.2 Princípio De Funcionamento 
 
Os CLPs agem de forma sequencial, agindo por etapas de varreduras (a 
ordem de grandeza do tempo de varredura total está entre 1ms e 100ms). São 4 as etapas (Figura 3), início, leitura das entradas, execução do programa e atualização das saídas. 
· Início: Verifica o funcionamento do CPU, estado das chaves, memórias, programa do usuário, existência de erros e falhas, por fim, desativa todas as saídas; 
· Leitura das entradas: Identifica cada uma das entradas, testando se há acionamento; 
· Executa o programa: Executa o programa de controle do usuário; 
· Atualiza as saídas: Através das instruções do usuário sobre qual ação tomar em caso de acionamento das entradas, o CLP atualiza a memória imagem das saídas e 
· As saídas são acionadas ou desativadas conforme a determinação do CPU, então um novo ciclo é iniciado. 
Figura 3 - Ciclo dos CLPs 
 
Fonte: O autor (2021). 
4.3.3 Partes De Um CLP 
 
Um CLP pode ser dividido em 5 partes, como mostra a Figura 4. 
· Fonte de alimentação: Sua função é fornecer energia para o CLP. A tensão de alimentação pode ser 110V CA, 220V CA ou 24V CC; 
· Unidade Central de Processamento (CPU): Responsável pela manipulação das informações; 
· Memórias: Existe a memória EPROM (Memória do Programa Monitor), responsável pelo sistema operacional, start do CLP, sequência de operações e drivers, entretanto, o usuário não possui acesso. A memória do usuário, que armazena o programa desenvolvido, as configurações de dados, imagens de dados e o buffer de comunicação; 
· Entradas: Podendo ser tanto digitais ou analógicas. Analógicas recebem sinais de tensão ou corrente de variação contínua. Já as entradas digitais recebem o sinal de sensores, chaves botoeiras etc; 
· Saídas: Também podendo ser digitais ou analógicas. As saídas digitais fornecem comandos do tipo ligado e desligado. As saídas analógicas fornecem um sinal de tensão ou corrente com variação contínua para acionar válvulas proporcionais, conversores ou outros equipamentos. 
 Figura 4- Partes principais do CLP
Fonte: Rockwell Automation, Inc (2019). 
4.4 SISTEMA DA SELADORA 
A seladora utiliza um sistema de embalagem que é similar ao conhecido por flow-pack, que veda as duas laterais de forma precisa e segura como mostra a Figura 5. A seladora é usada em diversos segmentos, tanto por indústrias quanto por comerciantes. Dessa forma ela pode ser utilizada para fechar embalagens plásticas de alimentos, balas, doces, salgados, ferramentas como parafusos e pregos. 
Sendo um subsistema da empacotadora, a seladora funciona por uma união de partes: resistências, facas, pistão e sensores. As resistências são responsáveis por aquecer as facas que selam o material e o cortam. O pistão hidráulico é responsável pela movimentação do sistema da seladora, ele faz o movimento de subida das facas e das resistências, que ficam acopladas em uma só parte. Por sua vez, os sensores têm o papel de monitorar o funcionamento, como temperatura das resistências e o movimento do pistão. 
 
Figura 5 - Exemplo de seladora 
 
Fonte - MKM Máquinas (2019). 
 
4.5 OUTRAS PARTES E COMPONENTES 
4.5.1 Esteiras Transportadoras 
 
As esteiras são objetos fundamentais nas indústrias para garantir movimentação com agilidade e dinamismo dos produtos. Com o avanço desta tecnologia ocorreu um grande avanço, uma vez que não era mais necessário o esforço para carregamento de produtos, reduzindo mão de obra, custos e tempo. As esteiras são acopladas à seladora. A esteira transportadora é formada essencialmente por rolamentos, a esteira e um motor para movimentação (Figura 6). 
 
 
 
 
Figura 6 – Exemplo de esteira. 
 
4.5.2 Inversores de Frequência 
O inversor de frequência é um dispositivo eletrônico capaz de variar a velocidade de giro de um motor de indução trifásico Ele transforma a corrente elétrica alternada (CA) em corrente elétrica variável (CV), controlando assim a potência consumida pela carga através da variação da frequência entregue pela rede. No projeto ele será o responsável por controlar a velocidade das esteiras transportadoras. 
O inversor de frequência tem como principal função alterar a frequência da rede que alimenta o motor, fazendo com que o motor siga frequências diferentes das fornecidas pela rede, que é sempre constante. Desta forma pode-se facilmente alterar a velocidade de rotação do motor com mais eficiência (HENRIQUE MATTEDE, 2015). 
 
Figura 7 – Inversor CFW 300. 
Fonte: WEG (2021). 
 4.6 EMBALAGEM 
A embalagem das peças é feita usando Polietileno de Baixa Densidade (PEBD). O Polietileno é um polímero mais simples e mais barato do mercado devido à sua alta produção mundial. Com densidade de 0,910-0,925 g/cm3, o PEBD pertence ao grupo dos polímeros termoplásticos, ou seja, aqueles que se deformam com o calor e que podem ser fundidos diversas vezes. Sua temperatura de fusão é entre 110°C e 115°C. 
4.7 NR12 
 	No Brasil, a segurança no trabalho é regulamentada pela Norma Regulamentadora (NR), que são atos legislativos obrigatórios. Em particular, a principal lei de Segurança de Máquinas Industriais no Trabalho é a NR 12 “Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos” que define obrigações específicas para projetistas, fabricantes, importadores e empregadores (BRASIL, 2021). 
 	A NR 12 não prevê um conjunto definitivo de regras para utilização de nenhum tipo de máquina ou equipamento, uma vez que cada projeto tem suas especificidades que devem passar por prévia apreciação de riscos. Mas, no que tange a utilização de máquinas pesadas, os principais acidentes de trabalho se relacionam com a não utilização ou má utilização de EPIs, falta de sinalização e uso indevido de máquinas, não respeitando seus limites e capacidade de carga (TÓMAS LIMA, 2019).
4.7.1 Ergonomia 
	 As máquinas e equipamentos devem ser projetados, construídos e mantidos com observância aos seguintes aspectos: 
a) atendimento da variabilidade das características antropométricas dos operadores; 
b) respeito às exigências posturais, cognitivas, movimentos e esforços físicos demandados pelos operadores; 
c) os componentes como monitores de vídeo, sinais e comandos, devem possibilitar a interação clara e precisa com o operador de forma a reduzir possibilidades de erros de interpretação ou retorno de informação;
d) favorecimento do desempenho e a confiabilidade das operações, com redução da probabilidade de falhas na operação;
e) redução da exigência de força, pressão, preensão, flexão, extensão ou torção dos segmentos corporais; 
f) a iluminação deve ser adequada e ficar disponível em situações de emergência, quando exigido o ingresso em seu interior. 
g) instalação dos comandos mais utilizadosem posições mais acessíveis ao operador, localização e distância de forma a permitir manejo fácil e seguro;
h) visibilidade, identificação e sinalização que permita serem distinguíveis entre si; 
i) instalação dos elementos de acionamento manual ou a pedal de forma a facilitar a execução da manobra levando em consideração as características biomecânicas e antropométricas dos operadores; 
j) garantia de manobras seguras e rápidas e proteção de forma a evitar movimentos involuntários. 
4.7.2 Sistemas De Segurança
 	As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores. A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que apresentem perigo, deve considerar as características técnicas da máquina e do processo de trabalho e as medidas e alternativas técnicas existentes, de modo a atingir o nível necessário de segurança previsto nesta norma. 
5. CRONOGRAMA 
	ETAPAS
	mar.-maio/
	set.-out. /
	nov.-dez. x
	jan.-fev./x
	mar.-abr./x
	maio/jun.
	Levantamento bibliográfico
	
	
	X
	
	
	
	Coleta de dados
	
	
	X
	
	
	
	Tabulação de dados
	
	
	X
	
	
	
	Redação do trabalho
	
	
	X
	
	
	
	Revisão/redação final/Entrega
	
	
	X
	
	
	
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Diante dos avanços tecnológicos e das exigências das empresas/indústrias pela otimização de produção e uma necessidade menor de mão de obra humana, as ferramentas computadorizadas vêm ganhando cada vez mais espaços. O sistema apresentado e descrito contemplou o objetivo principal de mostrar a eficiência e otimização dos empacotamentos via maquinaria para a empresa Aramart Indústria de Aramados.
	Ao estudar o funcionamento das máquinas empacotadoras automáticas é possível adaptá-las para corresponder às necessidades e exigências da empresa como empacotar peças metálicas, de diferentes formas e tamanhos, sendo o tamanho máximo de 45cm de comprimento e 24cm de largura, suprir a necessidade de produtividade máxima, de 1250 peças/hora, para uma jornada de trabalho de 16 horas diárias. 
	Ademais, sempre é preciso a identificação de quais indicadores devem ser utilizados para medir o desempenho dos processos de uma empresa, inicia-se pelo planejamento estratégico, parte-se da definição da missão, visão e das quais, estabelece-se os objetivos estratégicos, por fim os processos chaves e consequentemente, os indicadores de produtividade, qualidade, capacidade e lucratividade.
	O empacotamento automatizado e o empacotamento manual gera dúvidas no segmento de peças. Embora o processo automatizado aparente ser complexo, se mostra muito seguro em comparação ao manual já que mantém um trabalho contínuo e requer apenas um operário. Dentre os vários pontos positivos da automatização dos processos de empacotamentos estão :
-Produção: demanda maior vantagem competitiva, produtividade e padronização;
-Velocidade: Entregar respostas e retornos mais rápidos, visto que a redução de movimentação manual possibilita um trabalho ininterrupto na linha de produção;
-Confiabilidade: O empacotamento é feito com precisão, reduz os desperdícios e o risco de avarias durante o processo e garante uma produção consistente e por fim;
-Futuro: Melhorar as condições de trabalho de toda a organização, seja do empregador ou do empregado, a automatização é o passo certo para avançar. O objetivo é único: produzir o melhor produto com o menor custo.
Hoje em dia, quando se fala em ambiente de trabalho em grandes indústrias/ empresas, umas das maiores preocupações é a segurança do trabalho, a saúde e qualidade de vida dos operários. E isso, tem tudo a ver com a automatização dos serviços. Os serviços se tornam menos pesados e agressivos à saúde dos funcionários visto que tudo passa a ser automatizado, prático e rápido.
Muitos acreditam que a automatização pode acarretar em uma grande demanda de demissões e substituições de pessoas por máquinas, há até quem acredite que as máquinas dominaram o humano. No entanto, o processo de automatização além de contribuir com as empresas fará com que os operários busquem mais conhecimentos e capacitações educacionais para estarem mais aptos a operarem essas máquinas, obrigando assim as pessoas a elevarem seus níveis de formação acadêmica. 
A automatização dos serviços diminui que os operários evitem movimentos repetitivos que diversas e diversas vezes prejudicam as articulações, ligamentos e outros tecidos e estruturas envolvidas nesses processos contínuos, desenvolvem a LER (Lesões por esforço repetitivo). Por meio da automatização, essas tarefas que seriam prejudiciais à saúde do operário poupam esforços em excesso de trabalhador. 
Ademais, a ergonomia se faz imprescindível na automatização do serviço. Antigamente, o trabalhador precisava se adaptar ao espaço de trabalho, agora com a automatização, as máquinas se adaptam ao operário. Evita-se que o colaborador tenha que realizar movimentos repetitivos ou então em posições arriscadas, ou desconfortáveis e que prejudicam a postura correta do seu corpo.
Em algumas indústrias, alguns processos produtivos envolvem a manipulação de substâncias e produtos perigosos à saúde quando em contato com a pele e com as vias respiratórias. Com isso, a automatização se torna mais necessária. O processo de ensacamento de cimentos e argamassas para a construção civil, por exemplo. Imagine um colaborador tendo que empacotar com as mãos esses produtos, ficando em contato direto com esses elementos e respirando o pó emitido desse processo. 
Certamente acarretará em problemas de pele e problemas respiratórios a longo prazo. O uso das ensacadeiras automáticas permite um maior distanciamento desses processos por conseguinte da exposição à exposição de substâncias nocivas ao ser humano. A automatização de alguns serviços realiza essas etapas em que é necessário manipular produtos perigosos ou nocivos ao operário. 
Não haverá contato com poeira, odores, líquidos ou outras substâncias nocivas à segurança e à saúde. Com esse avanço tecnológico, as empresas são obrigadas a acompanharem as novas tendências empresariais. Todos precisam buscar conhecimentos para acompanhar as inovações. Quando surge a automatização, todos os seus colaboradores recebem estímulos para desenvolverem novas habilidades e competências. Tudo se torna melhor, mais prático e seguro. 
O operário precisará aprender novas funções para coordenar as máquinas, sistemas e coordenar os processos nos bastidores sem necessidade de trabalhos pesados e exaustivos. O espaço do ser humano não deixa de existir, ele apenas se modifica com papéis diferentes. Trabalhar como máquina não é mais preciso pois agora se trabalhará com máquinas, são duas perspectivas diferentes.
Vale lembrar: máquinas seguem uma programação para realizar as tarefas com precisão. Não ficam cansadas, as chances de acontecerem erros são muito menores. Portanto, a linha de produção se torna segura, preservando a integridade da equipe. Todo o processo de manutenção é feito por mãos humanas, calibragem para o perfeito funcionamento, pinturas, conserto, isso quer dizer que também gerará novos empregos. 
A automação, em sua essência, se tornará aliada, não só da indústria, como também dos profissionais. Os profissionais irão se expor a menos riscos e poderão trabalhar de maneira mais confortável e segura com menos esforço físico e mais esforço intelectual.	
Em ambientes industriais o CLP é um equipamento muito utilizado, porém 
não existe apenas um CLP, são diversas as marcas e modelos de CLPs. Não existe uma padronização nos números de entradas e saídas (digitais ou analógicas) ou tamanho de memória (FABRICIA NERES, 2017). De forma geral podemos classificar os CLPs do seguinte modo, compacto ou modular. De tamanho menor, possuem fonte de alimentação, CPU e módulos de entrada e saída em único equipamento. São menos complexos que os modulares e têm menos funções, geralmente apresentam menor preço de mercado.7. REFERÊNCIAS
DE LINGUAGENS, E. SUAS TECNOLOGIAS; TONON, ROSANGELA BARROS. PERCEPÇÃO DOS DOCENTES SOBRE USO DE METODOLOGIAS ATIVAS MEDIADAS PELA PLATAFORMA KLS 2.0.
NORTON, Robert L. Projeto de máquinas. bookman editora, 2018.
SANTOS, Ellen Felicio dos. A articulação entre educação e trabalho produtivo na pedagogia do Movimento dos Trabalhadores Rurais Sem Terra (MST): a experiência do Colégio Estadual do Campo Iraci Salete Strozak. 2022.
WELTER, Douglas Henrique. Projeto de um sistema de transporte pneumático para Whey Protein em uma empresa de suplementos alimentares. 2020. Trabalho de Conclusão de Curso.
TAVARES, Nicholas Mortari. Simulação de processos industriais utilizando um CLP com controle de posição em Step/Dir. 2021.
RODRIGUES, Ingrid Ádila Tavares et al. SIMULADOR DE SINAL PADRÃO 4-20mA A DOIS FIOS. SITEFA-Simpósio de Tecnologia da Fatec Sertãozinho, v. 2, n. 1, p. 131-140, 2019.
PETRUZELLA, Frank D. Eletrotécnica II - Série Tekne, Porto Alegre. 2019. 
image11.png
image2.png
image6.png
image5.png
image7.png
image4.png
image3.png
image10.png
image8.png
image9.png
image12.png
image1.png