MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL (4)

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FATEC SP – MCC I – APOSTILA: CAL VIRGEM e CAL HIDRATADA 
REVISÃO E ATUALIZAÇÃO: Prof. Me Paulo H. Ishikawa - 2013 
 
 
 
 
 
AGLOMERANTE MINERAL 
 
 
 
 
CAL VIRGEM e CAL HIDRATADA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AULAS DE LABORATÓRIO 
 
(MCC I) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(REVISADA e ATUALIZADA – 2º SEMESTRE 2013)
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FATEC SP – MCC I – APOSTILA: CAL VIRGEM e CAL HIDRATADA 
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AGLOMERANTE AÉREO – CAL 
 
Fluxograma de produção da cal hidratada: 
 
Calcário Cálcico 
CaCO3 CaCO3 CaCO3 
Jazida de Extração Blocos de Britagem Fragmentos 
Calcário Calcário de Calcário 
Calcário Dolomítico CaCO3 MgCO3 CaCO3 MgCO3 
CaCO3 MgCO3 
 Queima ou 
calcinação 
 em forno à 
temperatura 
 de  900 C 
 
Ca(OH)2 Ca(OH)2 + calor CaO + CO2 
Ensacamento e Separação Cal Moagem e Cal 
Distribuição dos finos Hidratada Hidratação Virgem 
Ca(OH)2 Mg(OH)2 Ca(OH)2 Mg(OH)2 + calor CaOMgO + 2 CO2 
 
Calcário cálcico e dolomítico 
A cal é obtida a partir da rocha de calcário. Existe a rocha de calcário cálcico, que 
apresenta um teor alto de carbonato de cálcio (CaCO3), e a rocha de calcário dolomítico 
quando o teor de dolomita é predominante [CaMg(CO3)2 ou CaCO3•MgCO3]. 
Os calcários são rochas sedimentares compostas, basicamente, por calcita (CaCO3), 
enquanto os dolomitos são também rochas sedimentares compostas, basicamente, pelo 
mineral dolomita (CaCO3.MgCO3). A calcita apresenta maior valor econômico, comparada 
às demais, como a dolomita, mármore e greda ou giz. 
As rochas de calcários não são puras e contém outros compostos minerais como silicas, 
fosfatos, gipso, óxidos de ferro e magnésio, argilas, sulfetos, sulfatos, fluorita entre 
outros. 
De modo geral, na produção de cal, 1 t de calcário resulta em 0,5 t de cal. O calcário 
calcico contém, aproximadamente, 56% de CaO, enquanto que o calcário dolomítico, 
contém, aproximadamente, 20% de MgO e 30% de CaO. Ambos apresenta um sistema 
cristalino hexagonal romboédrico. 
 
Outras formações calcárias 
Outras formações calcárias existem na natureza, além duas retro citadas. 
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A aragonita (CaCO3) também é um calcário, contendo, aproximadamente, 56% de CaO. 
Apresenta a mesma composição química da calcita, entretanto difere na estrutura 
cristalina (cristal ortorrômbico). Seu aproveitamento econômico acontece apenas para 
os depósitos de conchas calcárias e oolitas (pequenas agregações calcárias do tamanho 
de ovas de peixe). É menos estável que a calcita e muito menos comum. Trata-se de um 
mineral metaestável, cuja alteração resulta na calcita, a forma mais estável. 
Outros minerais carbonatados, notadamente, siderita (FeCO3), ankerita 
(Ca2MgFe(CO3)4 e a magnesita (MgCO3), estão comumente associados ao calcário e ao 
dolomito, contudo em menor quantidade. 
 
Assim, uma jazida de calcário necessita um estudo técnico de viabilidade econômica 
para sua exploração comercial. 
 
 
CAL VIRGEM 
A rocha de calcário é extraída da jazida por meio de carga explosiva obtendo se rochas 
de tamanho reduzido. Esta rochas são transportadas e descarregadas no britador para 
transformar em fragmentos menores e assim facilitar a sua calcinação. 
A calcinação do calcário é realizada em fornos específicos à temperatura, aproximada, 
de 900 °C, resultando em fragmentos de cal virgem. 
 
Definição de cal virgem (NBR 6453: 2003) 
Produto obtido pela calcinação de carbonato de cálcio e/ ou magnésio, constituído 
essencialmente de uma mistura de óxido de cálcio e óxido de magnésio, ou ainda de 
uma mistura de óxido de cálcio, óxido de magnésio e hidróxido de cálcio. 
[NBR 6453: 2003 – Cal virgem para construção civil – Requisitos (ABNT: 2003)] 
 
Existem três tipos de cal virgem identificadas pelas seguintes siglas: 
a) Cal virgem especial: CV – E; 
b) Cal virgem comum: CV – C; 
c) Cal virgem em pedra: CV – P. 
 A cal virgem para ser utilizada como aglomerante na produção de argamassa é 
necessário fazer a sua hidratação. A cal hidratada é obtida através da hidratação da cal 
virgem. 
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Hidratação da cal virgem 
Para hidratação da cal virgem é necessário conhecer o seu tempo de início de extinção. 
Este ensaio é realizado conforme a seguir. 
 
a) Em pequeno tacho, colocam-se dois ou três fragmentos da cal, do tamanho de 
um punho fechado, ou no caso de pedras menores, uma quantidade equivalente. 
b) Adiciona-se água até cobrir totalmente a cal e observa-se o tempo que decorre 
até que o fenômeno da extinção se inicie. Esse fenômeno começa, quando há 
fragmentos que se soltam ou que se desfazem. 
 
Classificação da cal quanto ao tempo de início de extinção 
Conforme o tempo de início de extinção, a cal virgem é classificada como: 
 De extinção rápida, se começar em menos de 5 min.; 
 De extinção média, se começar entre 5 a 30 min.; 
 De extinção lenta, se começar depois de 30 min. 
Uma vez classificada a cal virgem, procede-se a sua hidratação, observando-se as 
seguintes recomendações. 
 
Hidratação da cal virgem de extinção rápida 
Para hidratação da cal virgem de extinção rápida, adicionar cal à água. A água deve ser 
em quantidade suficiente para cobrir a cal virgem totalmente. Ao primeiro 
desprendimento de vapor, revolver rapidamente toda massa de cal e adicionar água até 
cessar o fenômeno. Não recear em adicionar água em excesso para esse tipo de cal 
virgem. 
 
Hidratação da cal virgem de extinção média 
Para hidratação da cal virgem de extinção média, adicionar água à cal até que a mesma 
fique meio submersa. Mexer ocasionalmente. Se houver desprendimento de vapor, 
adicionar aos poucos, água necessária para evitar que a pasta resulte seca e friável. Ter 
cuidado em não adicionar mais água do que a necessária. 
 
Hidratação da cal virgem de extinção lenta 
Na hidratação da cal virgem de extinção lenta, adicionar água à cal até umedecê-la 
completamente. Deixar o material na caixa até que a reação se inicie. Iniciada a reação, 
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adicionar a água necessária aos pouco para não provocar o resfriamento da massa. Não 
mexer na massa enquanto a extinção não estiver completa. 
 
Amostragem de cal virgem: 
A amostragem de cal virgem obedece ao disposto na NBR 6471:1998 da ABNT. 
 
Para a cal virgem fornecida a granel o material colhido para amostra deverá constar, no 
mínimo, de dez porções retiradas de diferentes partes do conjunto de onde é retirada a 
amostra. A amostra será tomada na proporção de 50 kg para cada 30 t, não podendo ser 
inferior a 25 kg. 
 
Ensaios de especificação de cal virgem para construção: 
A amostra de cal virgem deve ser submetida à análise química. Os resultados dos 
ensaios devem atender aos limites especificados pela NBR 6453: 2003 da ABNT, 
conforme Tabela a seguir: 
 
Tabela: Limites da especificação NBR 6453: 2003 – Exigências químicas 
Compostos CV - E CV - C CV - P 
Anidrido carbônico 
(CO2) 
Fábrica ≤ 6,0% ≤ 12,0% ≤ 12,0% 
Depósito ou obra ≤ 8,0% ≤ 15,0% ≤ 15,0% 
Óxidos totais na base não volátil 
(CaOtotal + MgOtotal) 
≥ 90,0% ≥ 88,0% ≥ 88,0% 
Água combinada 
(=% de perda ao fogo - % CO2) 
Fábrica ≤ 3,0% ≤ 3,5% ≤ 3,0% 
Depósito ou obra ≤ 3,6,0% ≤ 4,0% ≤ 3,6% 
 
 
a) Ensaio de perda ao fogo em amostra de cal virgem (NBR 6473: 2003) 
A determinação da perda ao fogo é feita de acordo com a NBR 6473 da ABNT, 
submetendo-se uma amostra de 1000 g de cal virgem à queima (ou calcinação), à 
temperatura de 1000 °C, e medindo-se a perda de massa subsequente. 
 
Lembrando que a cal virgem procede da queima do calcário cálcico (CaCO3) ou 
dolomítico (CaCO3.MgCO3) à temperatura da ordem de 900 °C, ocorrendo a 
dissociação do carbonato e perda do CO2. 
 
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  (900 °C) 
 CaCO3 CaCO + CO2 ou 
 
 
  (900 °C) 
 CaCO2. MgCO2 CaO + MgO + 2 CO2 
 
 
Decorre que a perda de massa de cal virgem, após o ensaio de queima à 1000 °C, é 
possível em duas situações: 
 
 • quando da produção da cal virgem, a dissociação do carbonato foi incompleta. 
 
 • durante o armazenamento ou transporte, a cal virgem ficou exposta à umidade, 
vindo a hidratar-se parcialmente. Aliás, esta possível hidratação da cal virgem mal 
protegida da umidade, é responsável pela fixação de 2 limites para a perda ao 
fogo. 
 
 
Rendimento da pasta de cal virgem 
O rendimento é o volume resultante da pasta depois da extinção da cal virgem com 
água. 
Para cal gorda (cal cálcica) 1 m3 de cal virgem resulta em mais de 1,82 m3 de pasta, ou 
seja, menos de 550 kg de cal virgem para obter 1 m3 de pasta. Para cal magra (cal 
dolomítica) são necessários mais de 550 kg de cal virgem para obter 1 m3 de pasta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CAL HIDRATADA 
 
Definição 
Define-se cal hidratada como pó obtido pela hidratação da cal virgem, constituído 
essencialmente de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio ou 
ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de 
magnésio (NBR 7175 – Cal hidratada para argamassas – Requisitos - ABNT: 2003). 
 
A cal hidratada resulta da moagem e hidratação da cal virgem. 
Empregando cal virgem cálcica, obtém-se a cal hidratada cálcica: 
 
 CaO + H2O Ca(OH)2 + calor 
 
A cal virgem dolomítica fornece a cal hidratada dolomítica: 
 
 CaO + MgO + 2H2O Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + calor 
 
Para que ocorra a transformação total dos óxidos em hidróxidos, é preciso observar os 
cuidados recomendados na extinção da cal virgem e empregar equipamentos especiais, 
particularmente para a hidratação da magnésia (como autoclave, hidratação sob pressão 
e temperatura controlada). 
 
A NBR-7175: 2003 abrange 3 tipos de cal hidratada, em função da sua composição 
química: 
 
a) Cal hidratada: CH – I; 
b) Cal hidratada: CH – II; 
c) Cal hidratada: CH – III. 
 
Amostragem da cal hidratada 
Para cal hidratada fornecida em sacos, pelo menos 1 % das embalagens serão retiradas 
como amostras, mas nunca menos de 5 sacos, qualquer que seja o total da partida. O seu 
conteúdo será juntado, homogeneizado e quarteado até obter amostra mínima de 25 kg. 
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Nos silos, a amostra será retirada nos transportadores de carregamento ou nas saídas dos 
silos, e nas ensacadeiras a amostra será colhida nos bicos, sempre na proporção de 50 kg 
para cada 30 t, não podendo, ser inferior a 25 kg. 
 
Requisitos específicos da cal hidratada 
A cal hidratada deve atender aos requisitos de exigências químicas e físicas. 
Os requisitos de exigências químicas e físicas são apresentados na Tabela 1 e 2, 
respectivamente. 
 
Tabela 1- Exigências químicas 
Compostos químicos 
Limites 
CH-I CH-II CH-III 
Anidrido 
carbônico 
(CO2) 
Na fábrica ≤ 5 % ≤ 5 % ≤ 13 % 
No depósito ≤ 7 % ≤ 7 % ≤ 15 % 
Óxidos de cálcio e magnésio não 
hidratados (CaO + MgO)
1)
 
[1) cálculo: Tabela 1 da NBR 7175: 2003] 
≤ 10 % ≤ 15 % ≤ 15 % 
Óxidos totais na base de não 
voláteis (CaO + MgO)
2)
 
[2) cálculo: Tabela 1 da NBR 7175: 2003] 
≥ 90 % ≥ 88 % ≥ 88 % 
 
 
Tabela 2 – Exigências físicas 
Ensaios físicos 
Limites 
CH - I CH - II CH - III 
Finura Peneira 0,600 mm ≤ 0,5 % ≤ 0,5 % ≤ 0,5 % 
Finura 
(% retida acumulada) 
Peneira 0,075 mm ≤ 10 % ≤ 15 % ≤ 15 % 
Retenção de água ≥ 75 % ≥ 75 % ≥ 70 % 
Incorporação de areia ≥ 3,0 ≥ 2,5 ≥ 2,2 
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias 
Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110 
 
 
 
 
 
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Defeitos que podem ocorrer na produção da cal hidratada: 
a) Queima mal conduzida: isto é inadequação do ciclo de queima (temperatura e 
duração) e do tamanho dos fragmentos de calcário introduzido no forno. 
Sendo excessiva a temperatura pode-se queimar o material, com a perda do seu valor 
aglomerante. 
Sendo insuficiente, ou os fragmentos muito grandes, ocorre a dissociação parcial dos 
carbonatos, permanecendo ainda, material inerte, também sem poder aglomerante. 
 
b) Hidratação mal conduzida: podendo resultar a hidratação incompleta 
(permanecendo óxidos não hidratados) ou, na queima do material (devido a excessiva 
elevação da temperatura, provocada pela geração do calor na reação). 
 
Endurecimento da cal hidratada: 
Resulta da reação dos hidróxidos com o gás carbônico do ar: 
 
a) para a cal hidratada cálcica: 
 Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O 
 
b) para a cal hidratada dolomítica: 
Ca(OH)2 Mg (OH)2 + 2CO2 CaCO3 MgCO3 + 2H2O 
 
Esta reação é lenta, devido ao baixo teor do CO2 no ar, e progride da superfície para o 
interior. É preciso, pois, que a argamassa da cal seja ou mantenha-se porosa o suficiente 
para permitir a continuação da reação. 
 
Defeitos que podem ocorrer na utilização da cal hidratada: 
a) Empregando-se cal hidratada que contenha, ainda, material inerte ( calcário não 
dissociado na queima, por exemplo, ou qualquer outra adulteração do produto, pela 
adição de material inerte), reduz-se o teor efetivo de aglomerante na argamassa. 
 
b) Considerando que a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (constituintes da 
cal virgem) ocorre com aumento de volume, esta expansão deve completar-se antes da 
aplicação da argamassa de cal hidratada. 
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Assim, o revestimento de argamassa de cal hidratada, contendo, ainda, óxidos não 
hidratados, pode vir a descolar-se da alvenaria, pela reação expansiva posteriormente 
observada destes óxidos com água (ou umidade), quando uma parte de argamassa já 
tenha endurecido. 
Costuma-se em obra, como medida preventiva, deixar descansar a argamassa de cal 
hidratada, oferecendo, então, uma oportunidade adicional para a hidratação dos óxidos 
eventualmente presentes, antes da utilização da argamassa. 
 
c) O endurecimento de cal hidratada é lento, e necessita de CO2 do ar para realizar-se.Assim, a impermeabilização precoce, das argamassas de cal hidratada (com tinta látex, 
por exemplo), impede a continuidade da reação de endurecimento, comprometendo a 
aderência com a alvenaria e provocando, em consequência, o seu descolamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ENSAIOS EM CAL HIDRATADA 
 
Determinação da finura da cal hidratada (NBR 9289: 2000) 
 
Objetivo 
O ensaio de determinação da finura da cal hidratada tem como objetivo avaliar a 
quantidade de material inerte presente na amostra de cal de um determinado lote de 
produção. 
A presença de materiais maiores que 0,075 mm diminui o poder aglomerante da cal. 
Indica a presença de impurezas minerais e outros materiais estranhos à cal. 
 
Execução do ensaio 
A determinação da finura é feita em amostra de 50 g, submetendo-a lavagem através das 
peneiras número 30 (0,60 mm) e número 200 (0,075 mm), com auxílio de jato 
moderado de água. (Peneiras da NBR ISO 3310-1). 
 
a) Pesar 50 g da cal em ensaio e colocar na peneira de 0,600 mm; 
b) Umidecer a cal com pequena quantidade de água, evitando respingos ou 
projeções de cal para fora da peneira; 
c) Lavar a cal utilizando jato de água com pressão de 50 kPa (0,5 kgf/cm2), girando 
a peneira, durante 5 min; 
d) Transferir o material retido em cada peneira para respectivas cápsulas, deixar 
decantar e retirar a água em excesso; 
e) Secar o material em estufa à temperatura entre 100 a 120 ºC, até que em duas 
pesagens consecutivas a diferença de massa seja inferior a 0,01 g. 
 
Resultados: 
 
 
 
 
 100 
 
 
 
 
 
 100 
 
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Onde: 
 
- F30 é a finura da peneira de 0,600 mm, em % ; 
- F200 é a finura da peneira de 0,075 mm, em %; 
- R30 é o resíduo seco na peneira de 0,600 mm; 
- R200 é o resíduo seco na peneira de 0,075 mm; 
- M é a massa da amostra inicial. 
 
As exigências da NBR 7175: 2003 para finura da cal hidratada são as seguintes: 
 
- Grãos retidos na peneira número 30 (0,6 mm de abertura):  0,5 % 
- Grãos retidos na peneira número 200 (0,075 mm de abertura), acumulada:  15,0 %. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Determinação da estabilidade da cal hidratada (NBR 9205:2001) 
 
Objetivo 
O ensaio tem como objetivo detectar a presença de óxidos não hidratados na cal. 
A utilização de cal com óxidos não hidratados em argamassas de revestimento provoca 
o aparecimento de bolhas na superfície da argamassa endurecida prejudicando a 
qualidade visual do revestimento. 
 
Execução do ensaio 
O ensaio consiste em moldar uma placa de vidro com dimensões mínimas de (150 x 
200) mm com a argamassa preparada com a cal em estudo e areia normal do IPT, 
conforme composição abaixo indicada. 
 
Preparo e mistura da argamassa 
a) Preparar uma argamassa com a cal em estudo e areia normal do IPT, no traço de 
1: 4,00 com as seguintes quantidades: 
 500 g de cal hidratada e 
 2000 g de areia normal do IPT, nas seguintes proporções: 
 - 20% da areia nº 100 (0,150 mm) = 400 g; 
 - 40% da areia nº 50 (0,300 mm) = 800 g; 
 - 40% da areia nº 30 (0,600 mm) = 800 g. 
 
b) A quantidade de água é determinada, por tentativas, no ensaio de determinação 
da consistência da argamassa conforme NBR 7215: 1996, anexo B; 
c) Executar a mistura mecânica, colocando toda água na cuba e na sequência a cal. 
d) Iniciar a mistura em velocidade baixa por 30 s; 
e) Após, sem parar a misturadora, adicionar a areia previamente homogeneizada no 
tempo de 30 s; 
f) Desligar a misturadora e remover a argamassa aderida à parede da cuba para o 
centro da mesma no tempo de 15 s; 
g) Reiniciar a mistura em velocidade baixa por 15 s, encerrando-a; 
h) Determinar a consistência da argamassa conforme NBR 7215:1996, anexo B. A 
argamassa deve apresentar espalhamento (flow) de (280  5) mm. Caso a 
argamassa não apresente o espalhamento especificado, preparar outra mistura e 
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repetir o procedimento novamente, com outra quantidade de água, maior ou 
menor, compatível com o espalhamento obtido; 
i) Repetir o procedimento até que se obtenha a consistência especificada 
 
Moldagem da placa de vidro com a argamassa (corpo de prova) 
a) Com a argamassa de consistência normal espalhar, com espátula, a argamassa 
sobre a placa de vidro com espessura aproximada de 5 mm, e deixar a superfície 
com acabamento liso; 
b) Após, deixar o corpo de prova em repouso na estufa (Figura 1) à temperatura de 
(40  5) °C por um tempo de (18  2) h; 
c) Após o tempo de repouso em estufa, observar a superfície da argamassa, 
marcando com um lápis caso haja presença de protuberâncias ou pipocamentos, 
sendo esta a 1ª observação. 
 
Exposição do corpo de prova 
a) Colocar o corpo de prova na câmara de vapor e deixar por um período de 5 h; 
b) Após, observar a superfície da argamassa com a anotação de ausência ou 
presença de anomalia como cavidades ou protuberâncias, sendo esta a 2ª 
observação. 
 
Resultados 
Anotar a 2ª observação como resultado final, não considerando a 1ª observação. 
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Figura 1- Câmara de banho de vapor - Fonte: NBR 9205: ABNT: 2001 
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Determinação da plasticidade da cal hidratada (NBR 9206: 2003) 
A plasticidade da cal é medida no Plasticímetro de Emley (Figura 2). Para qualquer 
aplicação cais altamente plástica são mais trabalháveis, sendo as argamassas preparadas 
a partir de uma cal de boa plasticidade, muito fáceis de serem aplicadas, produzindo um 
acabamento mais liso. 
Cais plásticas são também muito mais econômicas no uso, uma vez que permitem maior 
proporção de areia no preparo da argamassa. 
A NBR 7175, ABNT: 2003 estabelece um limite mínimo de 110% para a plasticidade 
todos os tipos de cais. 
 
Figura 2 - Plasticímetro de Emley. (Fonte: NBR 9206, ABNT 2003) 
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Determinação da retenção de água da cal hidratada (NBR 9290: 1996) 
A retenção da água, diz respeito à capacidade da argamassa impedir a perda de água 
pela ação absorvente dos elementos da alvenaria. Simplificadamente, esta propriedade 
poderia ser medida pela quantificação da consistência da argamassa antes e após 
permanecer em contato com o elemento absorvente. O ensaio, propriamente dito, é feito 
no funil de Buchner modificado de porcelana (Figura 3), conectado a um sistema de 
vácuo, mantido a uma pressão de 2 polegadas de mercúrio abaixo da pressão 
atmosférica. 
A retenção de água da argamassa é determinada a partir de uma mistura de 1parte de cal 
para 3 partes de areia padrão, emmassa, e tanta água quanto necessário à obtenção de 
um índice de 100 % a 115 % do diâmetro do molde. 
 
O cálculo de retenção de água (RA) é feito através da seguinte expressão: 
 
 RA = 
 
 
 x 100 
 
onde: 
A = Índice de consistência após ter a argamassa sido submetida à sucção pelo vácuo de 
2 polegadas de mercúrio, durante 60 segundos. 
B = Índice de consistência antes da sucção. 
 
Esta propriedade tem influência no grau de aderência entre a argamassa e os elementos 
da alvenaria e, consequentemente, na estanqueidade da estrutura resultante (elevada 
retenção de água está associada à alta extensão de aderência e baixa infiltração de água 
através das juntas). 
 
As cais hidratadas tipos CH - I e CH - II, devem apresentar, segundo a NBR-7175, um 
limite mínimo de retenção de água de 75% e para o tipo CH – III de 70%. 
 
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FATEC SP – MCC I – APOSTILA: CAL VIRGEM e CAL HIDRATADA 
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Figura 3 – Funil Buchner modificado - Fonte: NBR 9290, ABNT 1996 
 
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 Determinação da capacidade de incorporação de areia (NBR-9207: 2000) 
 
A capacidade de incorporação de areia é definida como “a máxima quantidade de areia, 
em relação à cal, com a qual uma mistura, nas condições especificadas, acarreta uma 
altura de argamassa não extrudada, no plastômetro de Voss (Figura 4) igual ou inferior a 
37 mm”. 
 
O ensaio consiste em fazer uma série de misturas de areia: cal, em massa, contendo 
proporções crescentes de areia, e forçar a passagem da argamassa através de um tubo 
com ponta tronco-cônica com força e velocidade constante. O plastômetro de Voss é 
provido de um êmbolo movido por manivela e com dispositivo que impede aplicar 
pressão superior a 0,414 MPa. 
 
A mistura de argamassa de cal e areia é preparada com areia padrão do IPT usando as 
frações n
os
 30, 50 e 100 em partes iguais, em massa. 
 
O ensaio permite determinar a máxima quantidade de areia que pode ser misturada com 
a cal, sem prejudicar as características de trabalho da mistura resultante. 
As cales de elevada plasticidade e retenção de água, apresentam também maiores 
capacidades de incorporação de areia. 
 
A NBR-7175 estabelece um limite mínimo de (m) ≥ 3,0; ≥ 2,5 e ≥ 2,2 para incorporação 
de areia para as cales tipo CH – I, CH – II e CH – III, respectivamente. 
 
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Figura 4 – Plastômetro de Voss - Fonte: NBR – 9207, ABNT 2000. 
 
 
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Características físicas das argamassas para assentamento e revestimento de 
alvenarias. 
 
As argamassas utilizadas no assentamento e revestimento de alvenarias, devem 
apresentar as seguintes propriedades: 
 
a) Trabalhabilidade: 
A argamassa trabalhável é aquela capaz de manter-se íntegra durante as fases de 
aplicação, oferecendo ainda as seguintes vantagens: 
 
• facilidade de deslizamento e espalhamento com a colher sobre a alvenaria; 
• boa aderência em superfícies verticais e invertidas; 
• ser expulsa da junta durante o nivelamento da alvenaria, sem cair ou deslizar pela 
superfície do bloco, 
• permitir fácil posicionamento do bloco, sem deslocamento devido ao peso das fiadas 
seguintes. 
 
b) Retenção de água: 
É a propriedade pela qual a argamassa resiste a rápida perda de água de amassamento 
por evaporação em clima seco ou pela absorção pelo bloco. 
 
c) Velocidade de endurecimento: 
A velocidade de endurecimento diz respeito à cinética das reações químicas que 
envolvem os aglomerantes não devendo ser confundida com enrijecimento precoce 
decorrente de uma rápida perda d' água, como no caso de utilização de argamassas de 
baixa capacidade de retenção de água juntamente com blocos de alta absorção. 
 
Velocidades muito rápidas de endurecimento podem interferir na aplicação da 
argamassa, e velocidades muito lentas podem impedir o prosseguimento do trabalho, 
uma vez que a argamassa irá fluir da parte da alvenaria já concluída. 
 
d) Aderência: 
A designação genérica “aderência” refere-se a uma propriedade específica, que pode ser 
subdividida em duas: 
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• a extensão da aderência, ou o grau de contato da argamassa com os blocos de concreto 
na alvenaria, 
• resistência da aderência à tração, ou o esforço necessário para· separar os blocos. 
 
e) Resistência à compressão. 
É a capacidade de absorver as solicitações de compressão decorrentes do peso da 
alvenaria e de eventuais cargas acidentais. 
Trata-se de uma importante propriedade da argamassa. 
 
f) Durabilidade: 
A durabilidade da argamassa de alvenaria diz respeito à sua capacidade de suportar as 
condições de exposição ao longo do tempo. 
 
Desempenho dos diversos tipos de argamassas 
As argamassas podem ser produzidas com um tipo de aglomerante, cal ou cimento ou 
argamassa mista com a mistura dos dois, cal e cimento. A proporção entre cal e cimento 
na mistura depende da finalidade de aplicação, resistência mecânica e da durabilidade 
desejada. Obviamente, argamassa com mais cimento terá um custo maior. 
A seguir é apresentada uma Tabela 2 com desempenhos qualitativos entre os diversos 
tipos de argamassas utilizados para assentamento e revestimento de alvenarias e outras 
aplicações. 
 
Tabela 2 – Desempenho qualitativo dos diversos tipos de argamassas 
Propriedade das 
argamassas 
Argamassa com 
cal 
Argamassa com 
cimento Portland 
Argamassa mista 
(cal + cimento) 
Trabalhabilidade Maior Menor 
Propriedades 
intermediárias em 
função do teor de 
cada aglomerante. 
Capacidade de 
retenção de água 
Maior Menor 
Aderência Menor Maior 
Velocidade de 
endurecimento 
Menor Maior 
Resistência à 
compressão 
Menor Maior 
Durabilidade à ação 
de água 
Menor Maior