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CENTRO UNIVERSITÁRIO RITTER DOS REIS - UNIRITTER
FACULDADE DE ENGENHARIA
Técnicas Conexas em Soldagem
Questionário sobre a Meeting Humberto Machado – Eng. Mecânico Inspetor de soldagem.
Autor: Raphael Bedin dos Santos
Professor: Lúcio Benites
Porto Alegre
2023
1 - Processo de inspeção. Quais as etapas?
 A inspeção de solda aborda várias etapas que possuem como objetivo avaliar a qualidade e a segurança da mesma, envolvendo desde o processo de pré-montagem da junta soldada, os últimos passes da solda e o pós-solda finalizada. Utilizando de ensaios destrutivos e não destrutivos. A inspeção deve ser efetuada por profissionais qualificados como os inspetores de soldagem, e no Brasil, esses profissionais devem seguir as normas e atribuições detalhadas na ABNT NBR 14842, a norma também divide as inspeções/inspetores em dois níveis: nível 1 (ISN1), com foco na boa execução da soldagem; nível 2 (ISN2), que além das atribuições do nível 1 tem atribuições de interpretar a norma e estipular quais os critérios de aceitação são aplicáveis. 
 As etapas podem ser divididas em:
· Qualificações:
- Qualificação de procedimento de soldagem e de soldadores/operadores de soldagem: Que envolve definir tipo e quantidade de fases de execução da peça; acompanhar a execução da peça; acompanhar e verificar os resultados dos ensaios não-destrutivos; controle da conformidade e a preparação dos corpos de prova e a execução dos ensaios de tração; determinar a dureza por meio de medidores portáteis; avaliação dos ensaios mecânicos.; verificação de documentação e dos serviços dos soldadores que vão realizar a atividade.
-Verificação do material de base: Analisar a qualidade do material que vai ser trabalhado.
- Verificação dos consumíveis: Verificar se os consumíveis são compatíveis com o material base que se deseja soldar e se estão em condições adequadas de uso.
- Inspeção de equipamentos de soldagem: verificar se encontram-se em condições de uso e dentro das especificações necessárias.
· Inspeção antes da soldagem:
- Verificar se as instruções de fabricação e execução estão em conformidade com as normas e especificações técnicas; 
- Verificar se os procedimentos e as instruções estão disponíveis aos soldadores/operadores de soldagem para referência, se estão sendo empregados na soldagem e se somente procedimentos especificados e qualificados, quando necessários, são usados para cada serviço; 
- Verificar se as dimensões, ajustagem e preparação das juntas estão de acordo com as normas e especificações técnicas, os procedimentos de soldagem, as instruções de fabricação e/ou execução, e os desenhos; 
- Verificar a adequação para execução do serviço, considerando as condições físicas e ambientais; 
- Verificar se o preaquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se está de acordo com as normas e especificações técnicas, os procedimentos de soldagem e as instruções de fabricação e/ou execução;
 - Verificar se as condições de proteção individual e coletiva no que concerne à soldagem estão sendo atendidas.
· Inspeção durante a soldagem:
 - Verificar se a soldagem está sendo conduzida de acordo com os procedimentos de soldagem e com as instruções de fabricação e/ou execução, enfatizando a sequência de soldagem, os requisitos de limpeza e o controle de deformações;
 - Verificar se o controle da temperatura entre passes, quando necessário, está sendo aplicado e se está de acordo com as normas e especificações técnicas, os procedimentos de soldagem e as instruções de fabricação e/ou execução.
· Inspeção após soldagem:
- Verificar se o pós-aquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se está de acordo com as normas e especificações técnicas e com as instruções de fabricação e/ou execução;
 - Executar ensaio visual e controle dimensional da solda completa, de acordo com as normas e especificações técnicas, as instruções de fabricação e/ou execução e os desenhos;
-Aprovar a soldagem efetuada, através da verificação da conformidade dos resultados dos ensaios em peças de teste de produção, quando aplicável, com as normas e/ou especificações técnicas do produto.
2 - Como é feita a análise dos processos de solda nas soldas de reparação em Navios? Qual a metodologia?
 O processo envolve um programa coordenado para fazer com que o ativo (navio) fique o menor tempo possível parado, geralmente é realizado a determinação de uma data fixa para iniciar as reparações, levado a uma doca seca, as análises que são necessárias serem feitas em laboratórios podem demorar entre 10-15 dias ou até 1 mês. Deve-se seguir uma série de normas antes, durante e após a soldagem, analisando o processo, avaliação e certificação dos operadores de solda e materiais utilizados. Como falado, devido a questão da importância e gastos em manter o navio parado, é fundamental um cronograma e coordenação entre as etapas e processos, para garantir o menor tempo possível e ao mesmo tempo a maior segurança possível no trabalho realizado.
3 - Qual o processo de soldagem utilizado? 
 Entre os processos mais utilizados de soldagem no meio naval temos: TIG, MIG/MAG e arco submerso, sendo utilizados em tubulações, painéis, blocos e chapas que constituem o revestimento.
4 - Ensaio de partículas magnéticas, é o mais recomendado na ponte. Qual é o limite de largura, em mm que esse ensaio identifica? Ele é mais indicado em qual modelo de junta?
 O ensaio por partículas magnéticas tem um limite máximo que ronda 6,3 mm (¼ in), ainda que 1,2 mm (0,050 in) a 2,54 mm (0,100 in) é uma profundidade mais realista. 
 É um processo de ensaio rápido e simples, altamente sensível a indicações superficiais e subsuperficiais, podendo funcionar através de camadas de contaminantes ou recobrimentos de pequena espessura, material ensaiado deve ser ferromagnético, oferece potencial variação e limitações para a detecção de indicações na superfície, recomendasse uma geometria não complexa podendo afetar a análise.
 É utilizado para qualquer indicação cujo comprimento seja ao menos três vezes maior que sua largura (Comprimento = 3 x > Largura).
5 - Líquidos penetrante, para analisar qual defeito é a indicação? Qual a limitação do processo de análise?
 Método de ensaio não destrutivo que faz possível a detecção de descontinuidades na superfície de materiais ferrosos e não ferrosos, formado por uma solução química a base de óleo com corante, que possa ser visível ou fluorescente, capaz de migrar para as descontinuidades abertas à superfície pela ação capilar e utilizada para localizar descontinuidades em materiais ferrosos e não ferrosos, assim como em algumas cerâmicas e plásticos, devido apresentar alta sensibilidade a descontinuidades superficiais muito finas ou estreitas.
 Suas limitações são: Somente pode detectar descontinuidades superficiais (abertas a superfície), os materiais a ser ensaiados devem ser não porosos, as peças devem estar livres de contaminantes e recobrimento que poderiam bloquear o trânsito dos penetrantes.
6 – As normas de inspeção têm tolerância para alguns tipos de defeitos, quais são? E qual defeito que não há tolerância?
 As normas de tolerâncias para defeitos em processos de soldagem são regidas através do ISO 6520 e os limites acetáveis são determinados pelos ISO 5817 e ISO 10042. Os limites são classificados em D, C, B, com cada um tendo suas especificações em mm e em porcentagem, bem como ressalvas. Entre os defeitos abordados temos: Trincas: trincas a frio, quente, cratera; porosidades; mordeduras; falta de fusão/falta de penetração; inclusão de escória; respingos. O defeito que possui maior atenção, não sendo tolerado, é a da trinca a frio, é um dos defeitos mais comuns na soldagem, e não é aceito pela maioria dos padrões na indústria. As trincas podem aparecer na superfície, no metal de solda ou na área afetada pelo calor intenso. Ela pode ocorrer depois da solda ter sido completada e a temperatura do metal ter caído. Elas podem se formar horas ou até dias depois da soldagem. A falha ocorre na zona termicamenteafetada.
7 – No caso do defeito de trinca não for superficial, qual o ensaio que pode observar?
 Os ensaios podem ser por radiografia ou ultrassom, ambos os processos são não destrutivos e complementares, ambas podendo ser utilizadas para realizar inspeções volumétricas de soldas e de componentes para defeitos como trincas, falta de fusão, porosidade, entre outros. A escolha entre um ou outro depende das decisões do processo externo, ou de pequenas diferenças na capacidade de detecção de um teste específico, ou também da facilidade do manuseio. Entre as principais diferenças entre os dois processos temos que, o ultrassom permite a medição da altura do defeito, o que permite a consideração volumétrica da gravidade do mesmo, ao invés de indicar apenas o tipo e o tamanho do defeito (radiografia).
8 - Qual o melhor ensaio? Rx ou ultrassom? Qual a diferença? Qual a recomendação de cada um?
 Depende da aplicação que se deseja, os dois ensaios se complementam na análise não destrutiva. 
 Método de raio x, fundamenta-se na utilização de radiações penetrantes para localizar trincas e defeitos que mudam a espessura do material, os quais são revelados na radiografia, resultando no final uma imagem final estática. Principais vantagens são a de fornecer um registro permanente e revelar descontinuidades superficiais ou no interior dos materiais analisados. Porém, são necessários qualificação técnica e de segurança do operador é de difícil aplicação, oferece diversos riscos à saúde dos envolvidos, exigindo diversos equipamentos de proteção, além de ser mais cara em relação a outros métodos. 
 Método de ultrassom, fundamenta-se na detecção de descontinuidades internas, em materiais ferrosos ou não ferrosos, através do comprimento e amplitude do eco de reflexão de sons emitidos pelo equipamento ultrassônico na peça analisada. Ocorre a partir da incidência de ondas ultrassônicas em um meio, em que um aparelho medirá as reflexões e localizará as descontinuidades, indicando para o interpretador os dados relevantes. Algumas vantagens do ultrassom são a alta sensibilidade às descontinuidades como trincas e fissuras, sem a necessidade de segurança como nos ensaios de radiologia industrial. Porém, o inspetor deve ter alto conhecimento teórico e experiência, e superfícies pouco espessas podem gerar erros de interpretação. 
 Entre as principais diferenças entre os dois processos temos que, o ultrassom permite a medição da altura do defeito, o que permite a consideração volumétrica da gravidade do mesmo, ao invés de indicar apenas o tipo e o tamanho do defeito (radiografia).
9 – Eletrodo tem grande capacidade de absorção de água. Por que são utilizados estufas para aquecer o eletrodo? O que interfere na poça de fusão esse procedimento?
 O revestimento do eletrodo absorve umidade facilmente (higroscópico), esse fato se reflete diretamente na qualidade do cordão de solda, visto que isto compromete as características físicas, químicas, mecânicas, elétricas e metalúrgicas. Algumas características que valem destaque são: a inclusão de hidrogênio proveniente da umidade do ar atmosférico que podem causar trincas internas na área soldada da peça, porosidade, arco instável, muitos respingos e acabamento do cordão de solda com baixa qualidade. As estufas da carbografite são projetadas e desenvolvidas especialmente para manter os eletrodos secos. Elas possuem a circulação de ar natural e mantém a temperatura e umidade dos eletrodos em valores ideais para o processo de soldagem.
10 – Ainda sobre o aquecimento do eletrodo, qual elemento químico altera as propriedades da junta soldada e o que ocorre?
 Trata-se do hidrogênio, proveniente da umidade do ar atmosférico, é um dos principais culpados em causar trincas internas na área soldada da peça, porosidade, arco instável, muitos respingos e baixa qualidade do acabamento do cordão de solda; fragilizando o local onde foi efetuado o serviço.
Referências: 
https://magnaflux.com.br/ensaios-nao-destrutivos/o-que-e-ensaio-por-particula-magnetica/
https://www.endall.com.br/servicos/ensaio-particulas-magneticas.php
https://www.krasinspecao.com.br/servicos/ensaio-por-particulas-magneticas/
http://www.associacaodeinspetores.com.br/arquivos/arquivo_artigo/c546714c4483edc21fda156ba194632e.pdf
https://www.krasinspecao.com.br/blog/inspecao-de-solda/#:~:text=A%20inspe%C3%A7%C3%A3o%20de%20soldagem%20envolve,solda%20enquanto%20ela%20%C3%A9%20realizada.
https://aventa.com.br/novidades/soldagem-na-industria-naval
https://www.iloencyclopaedia.org/pt/part-xv-26011/ship-and-boat-building-and-repair
https://magnaflux.com.br/ensaios-nao-destrutivos/o-que-e-ensaio-por-liquido-penetrante/
https://www.olympus-ims.com/pt/phased-array-ultrasound-as-a-replacement-for-radiography/#:~:text=A%20radiografia%20e%20o%20ultrassom,de%20fus%C3%A3o%2C%20porosidade%2C%20etc.
https://c2lab.com.br/blog-ensaios-nao-destrutivos-conheca-os-tipos-de-analises/
https://carbografite.com.br/blog/detalhe/vantagens-da-utilizacao-de-fornos-e-estufas-em-processos-de-soldagem-a-arco-eletrico-com-eletrodo-revestido//#:~:text=As%20estufas%20da%20Carbografite%20s%C3%A3o,para%20o%20processo%20de%20soldagem
http://www.scalofrios.es/soldadura/pag/pdf/iso_5817.pdf
https://uscc.ua/uploads/page/images/normativnye%20dokumenty/dstu/vigotovlennya-mk-mizhnarodna-gilka-standarty/78-dstu-iso-5817-2016-zvaryuvannya.pdf
https://cdn.standards.iteh.ai/samples/70566/7db54c321472490f97ecf856495f3ab9/ISO-10042-2018.pdf
https://kupdf.net/download/en-iso-6520-1-welding-and-allied-processes-classification-of-geometric-imperfections-in-metalli_59d2475e08bbc54962687111_pdf