A historia da metalurgia no Brasil

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CAPÍTULO 5
NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL
(1500-1850)
Femando José G. Landgraf, André P. Tschiptschin e Hélio Goldenstein
A respeito do título
O título deste trabalho estabelece pretensões e limites que merecem uma explicitação. Metalurgia 
remete ao nosso objeto de estudo e trabalho cotidiano como engenheiros, nosso campo profissional, nossa 
capacidade criadora nessa área cientifica e tecnológica. Metalurgia no Brasil insere nosso trabalho na 
realidade maior do país com suas potencialidades e dificuldades, comparando e relacionando com o mundo, 
em que salta à vista a questão de dependência tecnológica. História, por seu turno, coloca por um lado o 
prazer de conhecer o passado, a infância e, por outro, uma certa esperança de que esse conhecimento 
projete luz sobre o presente. Perante a tamanhas ambições, o período estudado (1500-1850) de certa forma 
frustra aquela esperança por não atingir o presente, mas a complexidade das transformações do mundo 
nesse último século exigem apreciação histórica mais cuidadosa. Por fim, Notas reflete a maior limitação: a 
de ser este um trabalho em andamento, que busca destacar da literatura as referências metalúrgicas, e tenta 
estabelecer um fluxo, processo para reinseri-lo na História do Brasil e na História da Metalurgia. A 
pretensão é grande, visto que não somos historiadores, mas o esforço tem sua justificativa nessa 
oportunidade de divulgar um tema de tal interesse.
Ao reunir as informações sobre a História da Metalurgia no Brasil no período de 1500 a 1850, é 
irresistÍvel a analogia metalúrgica: tratamos do processo de nucleação, da curta vida dos embriões de 
técnica metalúrgica que só teriam potencial econômico - dinâmico para o crescimento no século XX. Com 
freqüência, esses embriões não deixaram herança, não se transformaram em núcleos, porque a matriz, a 
economia brasileira, não favoreceu seu crescimento. É necessário, portanto, acompanhar também as 
transformações dessa matriz nesse período.
O período 1500-1700: "Engenhos de ferro"
Os duzentos primeiros anos de nossa História são marcados pela economia canavieira no centro 
econômico da Colônia, gravitando em torno de Salvador e Recife o interesse fundamental de Portugal, e na 
sua periferia, São Paulo, o sertão e o Maranhão abastecendo aquele centro com alimentos e mão-de-obra.
A atividade metalúrgica no inicio da colonização é exercida pelos artífices ferreiros, caldeireiros, 
funileiros, latoeiros, sempre presentes nos grupos de portugueses que desembarcavam nas recém-fundadas 
capitanias. Numa sociedade embrionária e rural não nos surpreende a inexistência de corporações de ofícios 
organizados como em suas contemporâneas européias. Por um lado, o artífice rapidamente ampliava suas 
atividades tornando-se fazendeiro, preador de índios ou comerciante e, por outro, as normas de aprendizado 
eram abandonadas, especialmente a proibição de acesso de índios e escravos ao oficio. A Câmara 
paulistana, ainda nos anos de 1500, advertiu seguidas vezes seus ferreiros para que isso não acontecesse: 
como evitar, entretanto, que o ferreiro ensinasse a seu filho bastardo mameluco o seu ofício? Surpreendente 
é a justificativa da advertência: "O temor de que os índios viessem a substituir por armas de ferro os toscos 
tacapes, machados de pedra e farpas ósseas das flechas" 1, ameaçando as comunidades.
A matéria-prima sempre foi importada e rara. Assim, os engenhos de açúcar tinham na madeira seu 
principal material de construção, e metais só entravam nas operações absolutamente imprescindíveis, como 
os tachos de cobre para o cozimento do melaço, machados, enxadas e foices de ferro.
Antonil, em 1711, descreve detalhadamente os engenhos de açúcar do Nordeste no seu livro Cultura e 
opulência no Brasil, indicando que um engenho real utilizava 2.500 quilos de cobre nos tachos e nas 
caldeiras, e seus fundos, submetidos ao fogo direto, exigiam manutenção freqüente. Nada sabemos hoje dos 
artífices caldeireiros que faziam esse trabalho.
É curioso que a metalurgia extrativa no país tenha sido inaugurada em São Paulo. Seu início coincide 
com a união das Coroas portuguesa e espanhola entre 1580 e 1640, e a principal preocupação colonial 
espanhola sempre foi a obtenção de metais preciosos. Assim, os "engenhos de ferro" ligados ao nome de 
Afonso Sardinha, de 1590, em Araçoiaba e Sorocaba, e o de Diogo de Quadros, em 1606, em Santo Amaro, 
são incentivados pelo 7Q Governador Geral do Brasil, D. Francisco de Souza.
Ambos empreendimentos estavam encerrados por volta de 1620, e deles relata a Câmara paulistana 
criticando o alto custo do ferro produzido e seus proprietários justificando as dificuldades com a mão-de-
obra.
Recentemente foram descobertas ruínas, em Sorocaba, que provavelmente são do "engenho" de 
Afonso Sardinha2, e o local está sendo estudado pelo Museu Paulista. A Figura 1 é uma reconstituição 
esquemática daqueles fornos. Por outro lado, o sítio onde se localizou o engenho de Santo Amaro foi, 
também recentemente, atingido pelas obras da Avenida Marginal do Rio Pinheiros, na altura da Ponte João 
Dias, em São Paulo.
Antes de descrevermos os processos em voga, são necessários alguns esclarecimentos metalúrgicos e 
de nomenclatura. Os minérios de ferro são normalmente óxidos e para a obtenção de ferro metálico o 
oxigênio deve ser removido, em geral, combinando-se com carbono. Como o ferro puro tem ponto de fusão 
acima de 1.500°C, a redução do óxido, ou seja, a remoção do oxigênio, resulta em ferro metálico sólido, 
quando realizado abaixo daquela temperatura. Se as condições químicas no interior do forno forem tais que 
o ferro seja enriquecido em carbono, ocorre um abaixamento do ponto de fusão e pode-se obter ferro 
líquido a 1.200°C, chamado no passado de ferro coado, hoje, gusa ou ferro fundido. Com esse material só 
se pode fundir peças, porque não suporta forjamento. Já o ferro com baixo teor de carbono é dútil, sendo 
conhecido anteriormente como ferro trabalhado, ferro maleável, hoje, genericamente, como aço. Até o 
século XIX, era chamado de aço o ferro com médio teor de carbono, passível de endurecimento por 
têmpera.
FIGURA 1 - Esboço de um forno típico do século XVI.
Poucas referências temos sobre a técnica metalúrgica utilizada nos empreendimentos do período. 
Seguramente tratavam-se de "forjas", processo milenar de redução direta do minério por meio de carvão 
vegetal em fornos de pequenas dimensões, em torno de um metro de altura. A Figura 1 mostra dois 
orifícios, o superior, por onde é carregado o minério e o carvão, e freqüentemente retirado o metal reduzido, 
e o inferior, por onde sopra-se o ar e retira-se a escória. O ar era normalmente soprado por meio de foles de 
couro, acionados por tração animal, manual, ou hidráulica. Aproximadamente 15 quilos de metal reduzido 
ao estado sólido, entremeado ainda de escória, eram retirados do forno e forjados prolongadamente em 
martelo, para remoção da escória, daí o nome "forja" para o processo como um todo. A literatura brasileira 
tende a chamar esses fornos de "forja catalã", nomenclatura possivelmente imprópria, já que Eschwege, em 
1812, supõe serem fornos de Galícia, enquanto a forja catalã é um equipamento mais desenvolvido, de mais 
de 2 metros de altura e normalmente caracterizado pela injeção de ar por meio de trompa d'água3, 
conforme Figura 2.4
FIGURA 2 - Fomo e sistema de sopro da forja catalã.. 4
Da metalurgia portuguesa do período pouco sabemos. Em 1680, durante o Ministério do Conde de 
Ericeiras, em que foi encetado um esforço de criação de fábricas nacionais, o padre francês radicado em 
Portugal, Rafael Bluteau, foi encarregado de contratar técnicos italianos para a produção de ferro em 
Figueiró dos Vinhos.5 Têm-se indicações de que o ferro fundido era produzido nesse local e em Filgueiras, 
Carviçães e Ribeira Velha, por volta de 17106.
No Norte da Europa, os séculos XVI e XVII assistem a grandes alterações técnicas e econômicasna 
metalurgia. O aumento da altura do fomo e da relação carvão/minério dá origem ao alto-forno e à 
possibilidade de se obter ferro fundido, material que virá revolucionar a indústria de canhões da época ao 
substituir os canhões de bronze, por custo menor. O alto-forno atendia quase que exclusivamente a indústria 
bélica no período, e sua exigência técnica de operação contínua transformou a dimensão dos 
empreendimentos.
Assim, na Inglaterra esses novos empreendimentos têm dois tipos de origem econômica: na metalurgia 
extrativa, que envolvia grandes somas para a instalação de empresa, houve forte participação do Estado e 
da aristocracia, enquanto na metalurgia de transformação houve tanto investimento de capitais mercantis 
como evolução de certos artesãos e empresários. O período assiste à quebra das corporações de artesãos 
pelo papel cada vez maior dos comerciantes, na estruturação de redes de manufaturas domésticas, cujo 
passo seguinte é o nascimento da fábrica, a partir da divisão do trabalho na indústria têxtil.?
Apesar das transformações, a pequena produção artesanal continua tendo grande importância 
econômica nesse período, pois o alto custo da descarburação do gusa mantinha as antigas forjas 
competitivas na produção de ferro maleável e aço, utilizado para artigos de consumo mais amplo que 
canhões e similares.
Voltando ao Brasil, no século XVII temos referência a forjas em Santana do Parnaíba (São Paulo),8
Santo Angelo (Missiones), e do governador do Maranhão solicitando recursos para a instalação de engenho 
de ferro, negado pela Coroa sob a alegação de que
não convinha continuar a manufatura dele, porque se o gentio o encontrasse com maior abundância no 
sertão, instruídos pelos que fugissem da cidade, fácil seria fabricá-1o, o que é um grave dano do comércio 
do Reino, por ser o ferro a melhor droga que dele podia vir.9
Não se tem notícia de atividades de metalurgia extrativa nos principais centros brasileiros. É de se 
supor que a cultura praieira, que Portugal estabelecera, tornou fácil a importação e seria desnecessário 
desviar atenções para esse tipo de atividade, que de resto não interessava ao Reino. Somente surge na 
periferia, São Paulo, Missões, Maranhão, onde a carência de metais era agravada pela pequena freqüência 
de embarcações portuguesas em seus portos.
O final do período assiste à quebra do mercado açucareiro, a presença da Inglaterra no apoio a 
Portugal contra a Espanha, em troca de benefícios comerciais e o descobrimento, em 1693, de ouro em 
Minas Gerais.
O século do ouro
O período 1700-1800 é denominado pela mudança do eixo da vida brasileira: a mineração provoca 
uma. corrente migratória para o interior e, talvez, por isso, a manifestação primeira de uma cultura 
brasileira que inclui arquitetura, pintura, mÚsica, literatura e, até mesmo, identidade política expressa pela 
Inconfidência Mineira. A capital brasileira passa de Salvador para o Rio de Janeiro, e o papel dessas duas 
cidades, como paradas obrigatórias das rotas dos Mares do Sul, desenvolve uma indústria naval importante, 
com estaleiros que podem ter tido fundições de bronze, segundo vagas informações.10
A metalurgia do ouro nesse período era rudimentar. As Casas de Fundição de Minas realizavam um 
refino do ouro por amalgamação com mercúrio mas, no século XIX, Eschwege critica as imperfeições e o 
baixo rendimento do refino.
A metalurgia do ferro desse período é pouco documentada e parece ter sido marcada pelo 
aproveitamento dos conhecimentos africanos de extração do ferro. A mineração exigia artefatos de ferro, o 
minério era abundante e as culturas africanas já dominavam uma técnica rudimentar, porém eficaz, de 
extração de ferro, e as dificuldades de transporte de matéria-prima até a região mineira concorrem para 
justificar as afirmações de autores do século XIX, de que as "forjas de cadinho", operadas por escravos 
negros, estavam bastante disseminadas por Minas Gerais. As tais dificuldades de transporte incluíam, por 
exemplo, o corte dos lingotes nos portos brasileiros, para que fosse possível distribuir a carga no lombo dos 
burros que subiam as serras em direção a Minas Gerais.
O governo da Província de São Paulo fez nova tentativa de instalar agora uma "fábrica de ferro", em 
Sorocaba, dirigida por Domingos Ferreira, utilizando forno "biscainho", tipo Stuckofen, podendo produzir 
ferro coado (gusa) ou ferro maleável. Os trabalhos transcorreram de 1765 a 1772 e ao final do período o 
governador Luiz Antonio relatava a El-Rei que "um hábil escravo africano ali engajado, principiando a 
trabalhar com o mestre, tira melhores fundições quando a governa" .11 Suas ruínas foram localizadas 
próximas àquelas de Afonso Sardinha, como mostra a Figura 3.12
FIGURA 3 - Mapa do sitio arqueológico de Araçoiaba.12
Essa iniciativa paulista reflete, de um lado, a carência de metais em que o país vivia, também sentida 
em Minas, onde José Bittencourt sugere ao capitão geral das Minas, em 178O, a instalação de uma fábrica 
de ferro e, de outro, deve ser um reflexo da administração portuguesa do Marquês de Pombal, que em 1768 
instala uma fábrica de ferro, de curta duração, em Angola.
Apesar dessas tentativas, a opulência que o ouro propiciava em Minas e em Portugal impediu um 
esforço nessa direção. Em 1711, foi publicado, em Lisboa, o livro Espingarda Perfeyta, que descrevia 
detalhada mente a técnica de fabricação daquela época. Quanto à matéria-prima, relatam os autores:
“Ordinariamente trabalhamos nesse nosso Reino de Portugal com o ferro estrangeyro, não porque o 
nosso seja incapaz e deixe de ter notáveis requisitos; mas porque do outro chega muyta quantidade 
aos nossos portos ”.13
o livro é particularmente cuidadoso ao descrever o controle de qualidade de ferro e aço por 
meio do exame da fratura. Cita também a origem alemã, sueca e biscainha do ferro importado, as 
mesmas que o governador da Capitania de Minas discute, em 1780, ao apresentar os 
inconvenientes que resultarão de uma guerra entre os fornecedores, propondo
um novo estabelecimento, que a princípio parece oposto ao espírito e systema de administração desta 
Capitania, mas que bem examinado se conhece pelas razões quanto a mim as mais sólidas e 
convincentes de sua utilidade: He o estabelecimento de uma Fábrica de Ferro. Se em toda parte do 
mundo há este metal necessário, em nenhuma o há mais, que nessas minas; qualquer falta que dele se 
experimente cessa toda a qualidade de trabalho, seguem-se prejuízos irreparáveis e he uma perdição 
total. 14
Tardarão mais de vinte anos para que esse estabelecimento fosse iniciado.
O. declínio da produção de ouro aumenta o controle colonial português. Em 1785, D. Maria I 
baixa o famoso "Decreto da Proibição das Manufaturas no Brasil", que atinge, principalmente, a 
nascente indústria têxtil no país. A execução desse decreto foi difícil e já em 1795 se exclui a 
metalurgia do ferro da proibição.
É comum a nossa tradição histórica criticar a política colonial portuguesa, ignorando, assim, 
que ela seguia os padrões da época. Em 1750, a Inglaterra proibiu a produção de acabados de 
ferro nos Estados Unidos (pregos, chapas, placas com estanho e fomos de aço) pela perigosa 
concorrência que lhe fazia. Naquele momento, a Inglaterra era importadora de matéria-prima.
A siderurgia norte européia do século XVIII, particularmente a inglesa, sofre duas grandes 
limitações: o crescimento do consumo de ferro e aço utilizava quantidades absurdas de carvão 
vegetal a ponto de devastar quase todas as florestas do pais; por outro lado, a tecnologia de 
refino do gusa continuava sendo um gargalo produtivo, já que os fornos não atingiam a 
temperatura necessária e o consumo de combustível era considerável. A solução ao primeiro 
problema poderia vir do uso de carvão mineral, mas seu teor de enxofre o inviabilizou por 
produzir gusa e ferro frágeis. Durante os séculos XVII e XVIII, foram patenteados métodos de 
utilização de carvão mineral, mas somentecom a introdução de coqueificação, que eliminava os 
voláteis e grande parte do enxofre, é que Abraham Darby, em 1735, tem êxito completo operando um alto-
forno, exclusivamente com coque.
O desenvolvimento dessa técnica transformou a Inglaterra, ao final do século, em grande exportadora 
de ferro e aço, conforme mostra a Tabela 1.15
Tabela 1 - Produção inglesa de ferro, em toneladas
Ano Ferro fundido Ferro em barras Ferro importado
1720 21.000 14.800 17.1 00
1796 121.000 131.500 38.000
A segunda solução surge com Henry Cort, em 1784, desenvolvendo um forno revérbero em que o 
aquecimento não se dá por chama direta. e sim por reverberação na abóbada do forno, cujo aspecto vê-se na 
Figura 4 . A temperatura é tal que funde o gusa, e a introdução de minério e carepa inicia a 
descarburação. Introduzindo-se uma barra de aço no seio do gusa líquido e agitando-o, o ferro formado na 
descarburação do gusa vai engrossando essa barra, que quando atinge dimensões apropriadas (compatíveis 
com o braço do operador) era retirada e forjada para remoção da escória. O produto é o ferro pudlado, com 
o qual foram construídos grande parte dos trilhos da primeira metade do século XIX.
O casamento dessas duas invenções com a expansão da Revolução Industrial modificou totalmente a 
metalurgia e o mundo: o uso de máquinas a vapor para injeção de ar no alto-forno, laminares, tornos 
mecânicos e o aumento de produção transformaram o ferro e o aço no mais importante material de 
construção. Em 1779, construiu-se a primeira ponte de ferro, em Coalbrookdale, Inglaterra; em 1787, o 
primeiro barco de chapas de ferro e muitas outras inovações.
Brasil e Portugal sentem tênues reflexos dessa transformação. O tratado de Methuen, entre Portugal e 
Inglaterra, em 1703, sela a disputa entre um grupo industrializado português e o grupo agrarista, com 
vantagens para o Último: para exportar vinho do Porto e outros produtos agrícolas para a Inglaterra, 
Portugal garante baixas tarifas de importação de produtos industrializados ingleses. Com isso o ouro de 
Minas rapidamente era transferido para Londres.
FIGURA 4 - Forno de pudlagem típico.
Um novo país: 1800.1850
o impacto da expansão francesa sob Napoleão, na Europa, e da continua presença inglesa na 
América Latina mudou a face e os rumos do Brasil na primeira metade do século XIX. Se a 
política colonial portuguesa estava em mudança, a vinda forçada da Família Real para o Brasil, 
sob escolta da Marinha inglesa, em 1808, apressou essa transformação. As novas medidas 
econômicas, como a Abertura dos Portos, a permissão para instalação de manufaturas, a política de criação 
de fábricas nacionais e a própria entrada de capitais da nobreza portuguesa devem ter incentivado o 
crescimento das atividades industriais no país, apesar do reverso da medalha; ou seja, a política de livre-
comércio, as baixas taxas de importação e os privilégios dados aos ingleses.
Um renascimento agrícola, causado pelo aumento da demanda de açúcar e algodão, e crescente 
exportação de café favorecem a economia local apesar das sucessivas crises políticas do período: 
independência, revoltas religiosas, regência, guerras platinas. Em 1844, o estopim fiscal do primeiro surto 
de industrialização do país: os déficits orçamentários, devidos aos maus resultados do balanço de 
pagamentos do país, foram enfrentados a base de aumentos sensíveis nas tarifas aduaneiras - é a tarifa 
Alves Branco - que por sua vez favorece, indiretamente, a competitividade do produto nacional.
Junte-se a esse movimentado quadro político-econômico outros importantes dados culturais: já 
existem, no país, homens em condições de descrever e discutir problemas industriais, como José Vieira 
Couto, Visconde de Cairu, os irmãos Andrada e numerosos estrangeiros que visitam ou que aqui se 
estabelecem relatando suas experiências. Assim, temos, por exemplo, o livro de Eschwege, P!uto
brasiliensis,16 de 1833, tratando da geologia, mineração e metalurgia no Brasil; os diversos livros de 
viagem de A. de Saint Hilaire, de 1817 a 1830, atento para as atividades industriais do país, e muitos outros. 
Esses livros, atas de governo e correspondências permitem-nos traçar um perfil mais completo e complexo 
da indústria metalúrgica brasileira do período. A própria palavra "tecnologia" é cunhada na Alemanha no 
final do século XVIII e imediatamente introduzida ao português por José Bonifácio de Andrada e Silva, 17 
que lá esteve em viagem de estudos e, em 1801, foi encarregado pelo Conde de Unhares para reviver a Real 
Fábrica de Ferro de Figueiró dos Vinhos, em Portugal, sem sucesso por faltar mão-de-obra qualificada. Sua 
carreira política só se inicia com sua volta ao Brasil, em 1819.18
O desenvolvimento da metalurgia brasileira no período é tal que podemos distinguir alguns grupos de 
empreendimentos, começando pelas forjas rudimentares que se espalharam pelo país. Em sua viagem por 
Minas Gerais e Rio de Janeiro (1817).19 Saint Hilaire visita pelo menos cinco dessas forjas (Itabira, Girau, 
Penha, Bonfim e Ribeirão). Essas forjas tinham como produtos: machados, ferraduras e outros implementos 
agrícolas, atendendo um mercado regional pequeno. Diversos proprietários argumentam que a produção 
poderia ser maior, mas não encontra saída por falta de estradas e comunicações. Uma delas, em ltabira do 
Mato Dentro, incluía uma manufatura de espingardas, com o apoio do governo.
Forjas como essas não são privilégio de Minas, temos referências de forjas similares em Salvador, na 
Bahia, e na década de 1820 mais de uma centena delas operavam no Maranhão, que nessa época 
centralizava a rendosa produção de algodão.
A preocupação do governo português com a escassez de ferro no Brasil deu origem ao segundo grupo 
de empreendimentos, as duas mais ambiciosas aventuras siderúrgicas do período: a Real Fábrica de Ferro 
do São João do lpanema, iniciada em 1810, próxima a Sorocaba, e a Real Fábrica de Ferro de Morro do 
Pilar, em 1812, em Minas Gerais. Ambas pretenderam produzir grandes quantidades de ferro fundido, ferro 
maleável e aço para o mercado nacional e de exportação, ambas consumiram grandes somas públicas e 
nenhuma chegou a operar lucrativamente. Essa fase soa como um eco histórico à atual onda de crítica às 
estatais, mas não pode ser retirada de seu contexto histórico. Eschwege, crítico contemporâneo dessas duas 
empresas, justifica seu fracasso pelo baixo consumo de ferro e aço, pelos custos de transportes, impostos e 
dificuldades com a mão-de-obra.
A Fábrica de Ipanema é a empresa metalúrgica mais duradoura do século XIX e, também, a mais 
discutida na literatura nacional pelos seus inúmeros percalços. Foi dirigida pelo sueco Hedberg de 1810 a 
1814, pelo alemão Varnhagen de 1814 a 1821, e com sua saída, uma sucessão de administradores que 
desconheciam metalurgia, estando a fábrica parada quando o alemão Bloem foi indicado para dirigi-Ia, em 
1835, lá permanecendo até 1842. Nesse período, foram fundidos implementos agrícolas e pelo menos dois 
canhões. Com sua saída, preso por ter participado na revolução do Brig. Tobias de Aguiar, entra em 
decadência até a desativação em 1860, para ser reiniciada posteriormente. Sua história é detalhadamente 
descrita por Felicíssimo.20
Em Minas Gerais, o intendente dos diamantes, Manuel Ferreira da Câmara, companheiro de José 
Bonifácio nos estudos de minas e metalurgia na Europa, inicia sua fábrica de ferro, em 1812, pretendendo 
construir três altos-fomos, 12 fornos de refino, estabelecer a navegação do Rio Doce e produzir ferro para o 
país e seus vizinhos. Foi, provavelmente, o primeiro a obter ferro fundido no Brasil, com o auxílio do 
mestre alemão Schõnewolf. Sua produção máxima foi de 37 toneladas em 1820, sendo liquidada 
em 1831.
O terceiro grupo de empreendimentos se caracteriza pela direção de estrangeiros que se 
fixaram no Brasil. Os exemplos mais conhecidos são os de Eschwege e sua "Fábrica de Ferro do 
Prata", fundadaem 1811, próxima a Congonhas do Campo; e Jean Monlevade, que instalou, em 
1823, um conjunto de forjas catalãs no vale do Rio Piracicaba, em Minas Gerais.
Eschwege, alemão formado na Escola de Minas, de Freiberg, fora contratado pelo Conde 
Unhares, em 1802, para dirigir as fábricas de ferro do reino português, e com a vinda de D. João 
VI ao Brasil, foi mandado a Minas Gerais para introduzir melhoramentos nas técnicas de 
produção de ferro. Em 1811, inicia uma empresa por ações, construindo quatro fornos de 
redução direta, acionado por trompas, chegando a produzir 24 toneladas de ferro em barras, em 
1820. Em 1821, foi encerrada com a volta de Eschwege a Portugal.
Monlevade, francês formado na Escola Politécnica de Paris, veio ao Brasil em 1817 e depois 
de algumas explorações minerais na Província de Minas instalou, em 1823, forjas catalãs com 
maquinários ingleses. Dirigindo-a pessoalmente até sua morte, em 1872, tentou vendê-la ao 
governo da Província sugerindo sua transformação em empresa-escola. Alguns produtos dessa 
fábrica foram investigados num artigo pioneiro da Arqueologia dos Materiais Brasileiros,21
exemplificado na Figura 5.
FIGURA 5 – Macrografia de conjunto parafuso-arruela-porca, produzido por Monlevade no século XIX.
o quarto e último grupo de empresas metalúrgicas é aquele que se poderia dizer ligado à metalurgia 
de transformação, que naturalmente acompanha o desenvolvimento de outras indústrias e tende a se 
localizar em centros urbanos. Temos assim vagas referências que podem ser listadas:22. 23
1815: fundição no Rio de Janeiro, de Theodoro de Macedo Freire. 
1814-1817: fábrica de espingardas no porto militar de São Paulo, sob a direção de Daniel Muller.
1817: fundição de Cabrito, na Bahia.
1828: fundição no Recife, de Harrington e Stan.
1828: fundição de sinos do Rio de Janeiro, de Miguel Couto dos Santos.
1830: fundição do Arsenal de Marinha, no Rio de Janeiro.
1845: fundição de peças para a fábrica de tecidos "Todos os Santos", em Valença, BA.
1845: fábrica de instrumentos cirúrgicos, no Rio de Janeiro, de Daville.
1848: fundição em Santo Amaro, Bahia, de Thomas Russel.
1850: fábrica de implementos agrícolas em São Paulo, de G. Embliged.
São os exemplos que conhecemos, e podemos supor que deva haver outros. O fato é que a tarifa 
protecionista de Alves Branco, junto ao excedente de capital oriundo da extinção do tráfico de escravos e a 
presença cada vez maior de imigrantes europeus com conhecimentos metalúrgicos, possibilitou essa 
expansão. O Rio de Janeiro tinha, em 1849, vinte fundições com 550 trabalhadores, o maior setor industrial 
da época. É o início da fortuna do Barão de Mauá que, em 1846, adquiriu o Estaleiro Ponta de Areia e em 
poucos anos tinha mil operários e seções de fundição de ferro e bronze, mecânica, ferraria, serralharia, 
caldeiraria de ferro, construção naval, velame e galvanização.
Dessas metalúrgicas, entretanto, pouco sabemos das técnicas utilizadas. Mas o século XIX marca 
também o início das descrições mais acuradas de técnicas metalúrgicas no Brasil e até mesmo a discussão 
de opções técnicas. Graças à correspondência entre Varnhagen, que acompanhou 11 anos de trabalhos em 
Ipanema, e Eschwege em Minas Gerais, temos um interessante painel da situação nas décadas de 1810 e 
1820.
A leitura de livros e documentos da época, muitos deles de viajantes, coloca uma certa 
confusão a respeito dos fomos de redução de minério de ferro da época. Chamam de "fomos de 
cadinho" aqueles de origem africana, mais rudimentares, de volume em torno de 1 m3 ou menos, 
produzindo aproximadamente 15 quilos de ferro por corrida. A insuflação era feita por meio de 
foles, acionados manualmente.
Fornos um pouco maiores são chamados stuckofer, biscainhos ou catalães, dependendo da 
origem do autor. Esses fomos podiam atingir 1,5 metro de altura e a insuflação de ar era feita por 
meio de foles de couro, acionados por rodas d'água ou trompa d'água. Eschwege considera-se o 
introdutor das trompas em Minas Gerais, confessando nunca antes te-las operado, mas ter 
seguido instruções de Varnhagen, que as conheceu em Figueiró dos Vinhos antes de vir ao Brasil.
Os malhos, martelos de forjamento que faziam o trabalho de remoção de escória e, 
posteriormente, forjamento propriamente dito de barras e ferramentas, podiam ser de madeira ou 
de ferro.
Os primeiros altos.fomos do país foram instalados pelo intendente Câmara, em Morro do 
Pilar, e por Varnhagen, em Ipanema. Esse último, aliás, discutiu acirradamente com Hedberg, 
sueco e primeiro diretor de Ipanema, sobre as vantagens do alto.fomo sobre os "Blauofen", 
fornos de redução direta inicialmente instalados em Ipanema. Essa primeira instalação contou 
com malhos, rodas hidráulicas e serras importadas da Suécia, mas não atingiu a produção 
prometida de 600 toneladas anuais, e o diretor sueco foi substituído por Varnhagen.
Os altos.fomos construídos a seguir tinham aproximadamente 8 metros de altura, com uma 
só ventaneira recebendo ar de três foles acionados hidraulicamente. A carga, composta de 
minério ustulado, calcá rio, escória de refino, carvão e lenha, produzindo 1.200 quilos diários de 
ferro-gusa, com um consumo de 12,5 quiios de carvão por quilo de gusa.
Esse ferro era lingotado em peças de 45 quilos, que eram depois refinadas. Não são 
descritas, em detalhes, as práticas de refino, que o autor diz serem as mesmas utilizadas em 
Portugal. Afirma, entretanto, que cada peça dá, após o refino, 22 quilos de ferro em barra, 
consumindo nessa operação 17 quilos de carvão por quilo de ferro. É pouco provável que esse 
fomo de refino utilizasse o processo de pudlagem, a planta de suas instalações pode ser vista na 
Figura 6.24
Os dois altos-fornos de Ipanema e o de Morro do Pilar foram os únicos em operação na primeira 
metade do século XIX, e a partir de 1821 ambos entraram em decadência.
No período em que estamos discorrendo, importantes mudanças estão ocorrendo na siderurgia 
européia: o alto-forno vai ganhando altura até atingir 15 metros em 1850; os foles foram substituídos por 
pistões acionados a vapor, mas a mudança mais importante vem em 1826, com a patente de Neilson de pré-
aquecimento do ar em tubos de ferro fundido, aquecidos externamente. Os problemas de trincamento dos 
tubos só foram resolvidos na segunda metade do século, com os regeneradores de Cowper. O refino, 
entretanto, voltava a ser o gargalo. A pudlagem, que fora a grande solução do século anterior, já se tornava 
incapaz de atender à crescente demanda de ferro, expressa na Tabela 2. Estabelecia-se, então, uma urgente 
necessidade de mudança, que viria na segunda metade do século com os processos Bessemer e Siemens - 
Martin de produção de aço líquido. A tecnologia, reunião de técnica e ciência, estava cada vez mais 
presente. As primeiras revistas técnicas surgem em 1795, e a análise química dos minérios e metais fornece 
informações preciosas com desenvolvimento da termodinâmica.
No Brasil, entretanto, Eschwege aparece como um caso isolado de literatura metalúrgica, que só 
reaparecerá com a Escola de Minas, de Ouro Preto, fundada em 1875.
FIGURA 6 – Planta dos altos-fornos e refinação da Usina de Ferro de São João do Ipanema
Tabela 2 - Produção mundial de ferro, por país (1.000t)25
A N O
País 1806 1848
Inglaterra 258 1875
Alemanha 24 214
França 225 525
Bélgica - 214
Áustria 50 130
Rússia 84 232
Suécia 75 95
Estados Unidos 24 726
Poderia manter-se no Brasil uma grande fábrica de ferro? Ao estudar a siderurgia brasileira nesse 
período a pergunta de Eschwege, em 1833, continua intrigante. Excluídas as razões econômicas que a 
surpreendente lucidez daquele autor apresentou ao responder negativamente à questão, sobraria espaço para 
considerações metalúrgicas?
De Ipanema têm-se referências vagas ao alto teor de titânio e fósforo do minério, que teriam tornado 
muito difícil produzir o almejado gusa cinzento da época e, pior ainda, seu ferro maleável.
O aspecto mais importante,entretanto, deve se prender às técnicas utilizadas. Anteriormente, referiu-se 
às grandes diferenças entre a produção de ferro maleável por redução direta e a produção de gusa em altos-
fornos. José Vieira Couto, em 1799, colocava clara a questão:
“O fabrico do ferro é uma das cousas mais complicadas da arte metalúrgica; o ferro, sendo um metal 
de vil preço, é por conseguinte preciso que a fábrica, para haver de fazer utilidade o funda muito, e 
em grandes quantidades ao mesmo tempo, e esteja sempre em uma atual atividade. Por cuja causa tais 
fábricas de ferro e tais fundições, tudo deve ser em um ponto bem grande”.26
Pode-se dizer que o ferro maleável foi amplamente produzido no Brasil, já que sua técnica mais 
rudimentar permitia um fácil aprendizado. Operar um alto-forno em marcha contínua é tarefa muito mais 
complexa. O controle da matéria-prima é muito mais exigente, e as experiências de Varnhagen, utilizando 
diferentes proporções de lenha e carvão, as várias técnicas de produzir carvão, os diferentes minérios e 
proporções calcário/minério, dentre outras, indica que o número de variáveis a influenciar a composição e a 
temperatura do gusa tornavam difícil sua produção regular.
 A crônica falta de mestres experientes dificultava ainda mais os trabalhos, especialmente se lembrarmos 
que as técnicas européias necessariamente tinham que ser adaptadas às condições de trabalho no Brasil.
Não foi privilégio brasileiro fracassar na operação de altos-fornos. Várias das empresas inglesas 
importantes do período sucumbiram após alguns anos de operação. A experimentação era prática contínua 
nessas indústrias, e mesmo assim os preconceitos eram perpetuados. É conhecida a resistência de usinas 
européias em utilizar o aquecimento do ar no alto-forno, pois era sabido que operá-lo no inverno era mais 
fácil que no verão. Varnhagen afirma que confiava no sucesso de sua empresa, apesar das opiniões de que 
um alto-fomo não funcionaria nos trópicos. Somente após ter sido constatado o papel da 
umidade do ar na diminuição da temperatura de chama é que o pré-aquecimento foi aceito, no 
século XIX.
Metalurgia dos não ferrosos
No período estudado, eram poucos os metais não ferrosos e não preciosos utilizados no Ocidente. O 
metal mais utilizado era o cobre, ainda que sua produção na Inglaterra, maior produtor mundial, fosse de 22 
mil toneladas em 1850, quando a produção de ferro superava 1.875 mil toneladas.
Juntando estanho ao cobre obtinha-se bronze, enquanto os latões eram produzidos com zinco metálico 
ou seu minério, a calamina. Além das ligas de cobre, o chumbo era utilizado em tubulações, o estanho em 
utensílios diversos e na estanhagem de chapas, enquanto o mercúrio era utilizado no refino de ouro.
Tabela 3 - Evolução da produção de cobre, em toneladas27
País
Ano
Inglaterra Suécia Alemanha
1570 100 200 1.500
1712 1.000 1.200 700
1800 7.000 500 400
1850 22.000 750 1.300
No Brasil, não há referência de produção de não ferrosos no período, e Eschwege28 discute, em 1820, 
as ocorrências de minérios de cobre, estanho, mercúrio, cobalto, manganês, bismuto e chumbo, concluindo 
não haver condições que permitam uma exploração efetiva.
Seguramente, existiram fundições de não ferrosos operando com metal importado, mas os estudos 
sobre História da Metalurgia tendem a privilegiar a metalurgia extrativa, o que explica o silêncio sobre 
esses eventos. Quanto aos metais preciosos, a prata, apesar de muitas vezes pouco anunciada, é encontrada, 
e o ouro, praticamente esgotado na forma aluvional já no século XVIII, teve novo impulso no século XIX, 
quando o Brasil independente permitiu a presença de empresas estrangeiras, principalmente inglesas, para a 
mineração dos veios mais profundos.
Conclusão
Buscando ressaltar as características mais gerais do processo, a partir do quadro hoje disponível da 
História da Metalurgia no Brasil, deve-se visar à questão candente: o atraso tecnológico.
Se a palavra atraso reflete uma comparação, é preciso definir os referenciais: sem dÚvida, há um 
atraso nítido em termos de volume de produção e de técnicas em relação aos países europeus do Norte, em 
plena Revolução Industrial desde o século XVIII; quanto à América do Norte, apesar de ser geralmente 
definido o início de sua Revolução Industrial como após a Guerra da Secessão (1860), sua siderurgia esteve 
consideravelmente mais avançada em todo o período; sobre as atividades da América espanhola pouco 
sabemos.
Razões para o atraso são apresentadas desde o século XIX, inicialmente centradas na questão da 
formação de mão-de-obra qualificada, abordando o papel da escravatura, a necessidade de técnicos 
estrangeiros e a "índole do povo brasileiro". Uma explicação mais ampla pode ser encontrada no 
funcionamento geral da economia; afinal, o papel clássico de uma colônia é fornecer matéria-prima para os 
mercados centrais e os artigos metálicos são justamente uma das maiores fontes de receita, tanto de 
Portugal, quanto da Inglaterra, na balança comercial Metrópole-Colônia. A indústria é uma atividade 
reservada às metrópoles e o engenho de açÚcar, de apreciável estrutura fabril, só existiu no país por ser 
inviável a exportação de cana e porque o refino do açÚcar continuava sendo necessário e realizado na 
Europa.
Os esforços pela implantação da siderurgia no país são freqÜentes, mas invariavelmente associados às 
autoridades locais e na prática pouco incentivados pela Metrópole. Merece destaque a insistência em 
envolver o Estado nessas tentativas, revelando não haver capitais privados disponíveis ou dispostos a essas 
aventuras. Na década de 1810, quando a Colônia se funde à Metrópole, dão-se os mais decisivos passos 
nessa direção, simultaneamente inviabilizados pelos baixos impostos de importação forçados pela 
Inglaterra. Só a produção artesanal dirigida a mercados restritos, protegidos pelos custos de transporte, 
puderam se desenvolver.
A independência política sedimentou a preeminência inglesa, e o sonho do intendente Câmara, de 
exportar ferro para toda a América, se o Rio Doce fosse navegável, é totalmente invertido quando na 
segunda metade do século XIX as ferrovias atingem Minas e o barato ferro inglês mata as nascentes forjas 
da região.
Não se pode concluir esse trabalho sem algumas palavras sobre a historiografia da metalurgia no 
Brasil. Ao iniciarmos o levantamento de informações, não imaginávamos o quanto já foi escrito sobre o 
tema: são centenas de obras, incluindo referências primárias do tipo correspondências, atas de legislativos, 
passando por capítulos de obras de História do Brasil, desde o século XVIII, até um nÚmero apreciável de 
livros sobre o problema da siderurgia nacional. A questão da necessidade de uma forte siderurgia para o 
progresso do país vem sendo colocada praticamente desde o Descobrimento, atingindo seu ponto crítico nas 
circunstâncias que antecederam a criação da Companhia Siderúrgica Nacional, em 1943.
Toda essa literatura, entretanto, costuma passar rapidamente pelos trezentos primeiros anos de nossa 
História, para concentrar-se na "Aventura de Ipanema" e discutir as razões de seu fracasso. Resta saber se 
realmente há pouco a dizer sobre aquele período inicial, ou se a investigação de outro tipo de fontes 
primárias, que não os arquivos de São Paulo, Rio de Janeiro e Minas, poderão trazer informações que 
ampliem o quadro atualmente disponível. Não há dÚvidas de que a pesquisa arqueológica em Sorocaba 
lançará nova luz sobre os processos metalÚrgicos utilizados nos séculos XVI a XVIII, e os metalurgistas 
têm importante contribuição a dar aos historiadores por meio da arqueologia dos materiais, ou seja, a 
utilização de nosso ferra mental teórico e experimental no exame de objetos metálicos produzidos no 
período. Por outro lado, deverão surgir novas informações sobre a metalurgia nordestina do ciclo da cana, 
do papel da cultura africana na extração do ferro, no século XVIII mineiroe sobre as artes e ofícios no 
Brasil Colonial, assim como a história da indÚstria e do trabalho, cada vez mais investigada, com certeza 
contribuirá para um panorama mais claro da História da Metalurgia no Brasil.
Notas
1 FELICÍSSIMO JÚNIOR, J., História da siderurgia de São Paulo. São Paulo: ABM,
1969.
2 SAlAZAR, J. M. O Esconderijo do Sol. Brasilia: Ministério da Agricultura, 1982. 3 TYLECOTE, R. F. A 
History of Metallurgy. London: Merals Sodety, 1976. p.86.
4 PENNA,j.A A forja catalã de Jean Monlevade. MetalurgiaABM, v.31, n.217, p.837, 1975.
5 CIDADE, E. Lições de Cultura e Literatura Portuguesas. Coimbra: Coimbra Editora, 1968. Citando 
BEM, T. C. Memórias históricas e cronológicas da Sagrada Religião dos Cônegos Regulares em Portugal.
6 FIOSCONI, c., GUSÉRIO, J. Espingarda Perfeyta. London: Someby, 1974. (Edição fac.similar bilíngüe, 
original do século XVIII).
7 DOBB, M. A Evolução do capitalismo. Rio de Janeiro: Zahar, 1973.
8 FELICÍSSIMO JÚNIOR, J., op. dt., 1969.
9 VARNHAGEN, A História Geral do Brasi1.3.ed. integral. São Paulo: s.n., 1927.
10 WEST, J. TIle Foreigner in me Brazilian Indusrry. Chicago, 1949. Tese (Doutoramento) 
na Universidade de Chicago.
11 FELICÍSSIMO JÚNI0R, J., op. dt., 1969.
12 SAlAZAR,J. M., op. dt., 1969. 
13 FIOSCONl, c., op. dt., 1974.
14 GOMES, F. M. História da Siderurgia no Brasil. Belo Horizonte: Ed. lratiaia, 1983. 15 TYLECOTE, R. 
F., op. dt., 1976.
16 ESCHWEGE, W. Pluto brasiliensis. São Paulo: lratiaia, 1979.
17 GAMA, R. Engenho e Tecnologia. Rio de Janeiro: Duas Cidades, 1983.
18 SOUZA, O. T. José Bonifácio. Rio de Janeiro: José Olympio, 1945.
19 SAINT HlIAlRE, A Viagem pelas Províncias do Rio de Janeiro e Minas Gerais. Belo Horizonte: 
lratiaia, 1975.
20 FELICÍSSIMO JÚNI0R, J., op. dt., 1969. 21 PENNA, J. A, op. dt., 1975.
22 WEST, J., op. cit., 1949.
23 FOOT, F., LEONARDIM, V. História da indústria e do trabalho no Brasil. São Paulo:
Global, 1982.
24 FELICÍSSIMO JÚNIOR, J., op. cit., 1969.
25 SAINT HILAlRE, A, op. cit., 1975. 26 GOMES, F. M., op. cit., 1983.
27 TYLECOTE, R. F., op. cit., 1976. 28 ESCHWEGE, J., op. cit., 1979.